基于UG的缓冲件注塑模具设计

在分析缓冲件结构特点的基础上,基于UG设计了一套一模两腔的双板注塑模具,模具型芯部分由侧抽芯和脱螺纹型芯组成,侧抽芯采用斜导柱和滑块的方案,塑件的内螺纹脱模机构通过电机驱动。通过Moldflow分析得到最佳浇口位置,借助计算机辅助软件完成模具设计,缩短了设计周期,提高了生产效率。     

某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计

以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象,运用注塑成型技术进行注塑模具设计.针对产品的多规格及系列化特点,创新设计了浇注系统,可以根据需求成型不同规格产品.通过分析塑件的结构特征,设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构,实现嵌件刀片的精准定位,完成塑件成型和自动脱模.将立式注塑机工作台,由一个工位改造成两个工位,既能方便地取...     

带嵌件的注塑模具温度场数值模拟

冷却分析（模具温度场计算）是注塑成型计算机辅助工程的关键技术之一,在优化模具设计、提高制品质量方面具有重要作用,本研究提出了采用边界元法建立带嵌件的注塑模具温度场数值模拟的方法,并针对嵌件与模具接触面上的边界条件给定的关键问题,采用耦合边界元法对其转化,将嵌件与模具接触面上的边界条件转移到嵌件与塑件制品的接触面上,使得它的计算可以采用解析法替代原来的差分法,有效提高了分析计算的精度。     

带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。     

铝合金/PC-ABS GF20嵌件注塑热熔胶膜粘接性能研究

为金属/塑料复合结构用热熔胶的选择及在注塑领域的应用提供借鉴,以RS-TES0801热熔胶膜、CO-CL-0013水性热熔胶和TC204热熔胶膜为胶粘剂,制备了8014-H21铝合金板与PC-ABS GF20的嵌件注塑件。通过红外光谱法、差示扫描量热法对3种热熔胶膜的分子结构及热性能进行了表征,研究了3种嵌件注塑件的剥离强度、耐热老化、耐冷热循环冲击及防潮性能。结果表明,TC204聚烯烃热熔胶膜完全熔融温度为122.71℃;以TC204热熔胶膜为粘结剂的0.58 mm 8014-H21铝合金/PC-ABS GF20嵌件注塑件剥离强度达到了62.12 N,且耐候性能优异。     

注塑模具结构中的镶件设计

介绍了注塑模具结构中镶件的设计,讲述了注塑模具在结构设计过程中的镶件适用范围、主要形式、定位方式以及设计要点。     

注塑模具设计中有关问题的探讨

注塑模具设计中有关问题的探讨王学仁（福州塑料三厂３５０００３）０前言近几年，塑料行业随着三资企业的增多、大量注塑模具的引进以及塑模制造人员有机会外出学习、实践，扩大了视野、增长了知识，使我国的塑料模具工业发展很快，笔者曾在日本进修注塑模具的设计与制造...     

含密集异型孔塑件的注塑模具设计

针对具有密集异型孔的壳体类塑件,设计了一种利用后模镶件进行抽芯辅助二次顶出的模具结构。该结构中后模镶件采用锥度结构设计,在弹簧及限位拉杆的控制下,先将后模镶件从塑件中抽出,继而由顶针完成二次顶出动作,顺利解决了复杂密集异型孔的壳体类塑件不易脱模的问题。结果表明,模具结构布局合理,机构设计巧妙,动作可靠,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑件的成型模具设计提供有益参考。     

滴液管注塑模具设计

以滴液管为研究对象,阐述了滴液管模具设计的构思方法及模具成型零件结构、浇注系统、推出机构、冷却系统的设计过程。提出采用将型腔镶件的一部分设置在定模座板内部的方法,以降低模具闭合高度;采用具有头部导向功能、内外冷却的动模型芯,以保证滴液管各部分的同轴度并提高动模型芯的冷却效果;通过模具导向镶件、型腔镶件、动模型芯及推件衬套的等外径设计,将以上零件组装在一起一次性加工好各安装孔,从而达到使用通用设备即可高质量完成全套模具加工任务的目的。     

手柄双色注塑模设计

设计了一种特殊结构的手柄双色注塑模具。该模具有两个浇注系统:一个成型聚碳酸酯内芯,一个浇注热塑性弹性体包覆层。二次注射时不是将整个动模旋转180°,而是将动模活动镶件推出后再旋转180°。动模活动镶件由注塑机推出,再由油缸推动齿条,通过齿轮传动带动动模活动镶件旋转180°。实践证明,该模具动作稳定可靠,塑料件质量满足设计要求。     

净化器骨架模具带顶针滑块机构结构设计

介绍了净化器骨架塑件的一模一腔三板模注塑模具结构设计,模具中,模腔的浇注采用5点点浇口进行浇注,冷却采用水井+管道方式进行冷却,塑件的完全顶出采用一种改进型柱体方头型顶杆来顶出。针对塑件脱模困难的问题,对侧边特殊特征的脱模,设置了两种抽芯机构来进行抽芯脱模,一种为滑块顶针复合式二次抽芯机构,一种为弯销滑块抽芯机构,滑块顶针复合式二次抽芯机构巧妙地在侧滑块上设置了延时顶针,通过利用定模上的推杆挡块来对顶杆进行延时顶出,先保证侧面成型块先抽芯,然后滑块上的侧面顶针再抽芯的方式,避免了因一次性侧面抽芯时容易导致塑件脱模时的变形。机构结构设计精巧,模具结构设置合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

注塑模具自动化分模设计技术研究

结合企业注塑模具分模设计的实际知识经验,分析了当前注塑模具分模设计技术的研究现状,针对当前分模设计系统存在的不足,结合企业的实际需求,提出了一种模具分模线自动识别算法和模具体积块自动生成算法,并基于NX平台,开发了智能化分模设计系统,该系统不但操作简单快捷,而且在一定程度上降低了对设计人员经验知识的依赖。实例表明,该系统能够大幅度提高设计效率,实用性强,有实际应用价值。     

橡胶衬套注射模设计

叙述了汽车用橡胶衬套注射模结构特点及工作过程,分析了该产品的结构及要求,采用了硫化全过程自动控制及抽真空装置,保证了产品性能的稳定性和一致性。     

含锥螺纹分段螺纹的双头螺纹转接头注塑模设计

以包含锥螺纹、分段螺纹的双头螺纹转接头塑料件为例,结合实践经验与CAD/CAE技术,通过分析螺纹转接头的结构工艺,确定了成型方案,再通过模拟螺纹转接头的注射成型过程,获取了注射模结构设计的理论依据,最后采用一模四腔、S形流道平衡式浇注系统布局,以及哈夫滑块为主的成型结构的单分型面两板式注塑模,妥善地解决了特殊螺纹塑料件成型与脱模困难的问题,为类似的塑料件产品的模具设计提供参考。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比，周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面，模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。     

齿轮凸轮组合件注塑模具设计

通过对齿轮凸轮组合件成型模具的分析,提出了利用动模上滑块对一个凸轮进行抽芯、利用分型面对另一个凸轮脱模的方案,解决了凸轮脱模问题对模具的动模滑块设计、定模型腔块设计、动定模定位设计进行阐述,介绍了模具设计和制造过程中的问题.经过生产实践证明,模具结构合理,满足批量生产要求,成型的塑料件达到质量要求.