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针对微细万向球形机械运动副的模内微装配成型难以满足制造尺寸公差技术要求的共性技术瓶颈,提出了功能自润滑液膜辅助模内微装配成型实现其高精密微成型与装配的技术,并模拟研究了球面微装配界面制造直径尺寸公差与功能自润滑液膜滑移系数的协同演化规律。结果表明,微装配界面直径尺寸公差与滑移系数呈现正关联关系,并与其近表面区的耦合温度、连续相变演化区厚度、热流固耦合压力、弹性正应力和黏性拖曳剪切应力呈现正关联关系。当滑移系数由1×109降至1×103时,其直径尺寸公差由211 μm降至19 μm,制造精度提高91 %,且其最高耦合温度降幅为4.7 %,连续相变区最大厚度降幅为23.8 %,而其热流固耦合压力、弹性正应力和黏性拖曳剪切应力降幅分别为73 %、72.8 %和56.3 %,这是其实现微细万向球形机械运动副精密微装配的机理。 相似文献
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《中国塑料》2019,(3)
基于聚合物微型机械模内微装配成型加工面临的共性关键科学问题——在二次成型高温熔体充填流动环境下,如何避免预成型微型部件产生颈缩熔断失效问题,研究建立了高温熔体充填流动诱发颈缩熔断失效过程的机理模型。研究表明,预成型微型轴颈缩熔断损伤的直接驱动力是应变软化,一旦预成型微型轴出现应变软化,就必然会诱导颈缩熔断损伤。而应变软化现象的形成受控于其材料的初始屈服应力,初始屈服应力与二次成型注射温度呈负关联关系。当熔体注射温度由200℃增至240℃时,聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微型轴的初始屈服应力由16.5 MPa降至9.89 MPa,降幅高达40.1%,而其颈缩断面的颈缩率由44.5%增至70%。二次熔体注射温度越高,微型轴越易诱发应变软化和颈缩熔断损伤。 相似文献
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塑料制品因受到很多因素的影响,其尺寸精度比起金属制品要低得多,这一点从国家制定的塑料制品尺寸公差表GB/T14486—1993就可以看出来。为提高塑料制品的成型质量,不但要提高模具的精度,改善塑料的质量及制品的结构,而更重要的是须采用正确稳定的注射成型工艺,注射成型工艺包括温度、压力和成型周期。 相似文献
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模内微装配成型微型机械转动副装配界面的冷却收缩自紧接触特性是创造运动副可运动性能的关键调控因素,如何准确预测和调控其自紧接触特性是模内微装配成型的技术关键。基于实验建立的热黏弹塑性本构关系,构建了成型过程中运动副微装配界面收缩自紧热黏弹塑性接触特性的模拟方法。结果表明,运动副微装配界面的最大装配过盈量、间隙量和驱动摩擦阻力扭矩与二次成型熔体注射温度呈正关联关系,降低二次成型注射温度,有利于提高模内微装配成型微型机械转动副装配界面的配合精度,并大幅减小其微型机械转动运动副获得可运动性能的最小驱动摩擦阻力扭矩;当二次成型注射温度由503 K降至463 K时,其驱动摩擦阻力扭矩由3.61 N·mm减至2.35 N·mm,降幅为34.9 %。 相似文献
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模内装配——多重注射成型的发展方向 总被引:1,自引:0,他引:1
省却后加工步骤促使多重注塑工艺向前迈出了一大步,即通过搭扣配合、焊接和共注塑不相容材料等方式,在模具内组合装配各种独立的部件。模内贴标、薄膜装潢和织物层压技术都日渐成熟。因此,在模具内要完成这些工序而省去后加工的下一个技术又将是什么呢? 相似文献
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建立了综合考虑二次成型黏弹性熔体充填流动约束环境影响的模内微装配成型过程黏弹性热流固耦合变形机理的理论模型,并通过有限元数值模拟,研究了二次成型熔体黏度对模内微装配成型过程黏弹性热流固耦合变形的影响规律。结果表明,黏弹性热流固耦合作用诱导的预成型微型轴变形的驱动力来源于微装配界面形成的热流固耦合压力和黏性拖曳剪应力,而二次成型熔体流动的弹性正应力对耦合变形具有抑制作用,微装配界面的热流固耦合载荷和微型轴的变形均随着二次充填熔体的黏度增大而增大,减小二次成型熔体黏度有利于提高其微装配加工精度。 相似文献
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模内镶件注塑成型技术 总被引:1,自引:0,他引:1
塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段,它可使零件在脱模时即已完成装饰。模内镶件注塑成型(IMD)技术,利用的就是这种可成型薄膜,可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。 相似文献
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在注塑成型中,模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化,省去了塑件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述,并对该技术的发展前景作出展望。 相似文献
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在注塑成型中,模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化,省去了塑件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述,并对该技术的发展前景作出展望。 相似文献
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综述了模内组装技术的原理、应注意的问题、研究现状及应用领域,展望了该技术的发展前景。该技术具有高度的自动化,省去了塑料件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注射成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。 相似文献
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全液压式锁模机构与精密注射成型 总被引:6,自引:0,他引:6
本文从如何改善民政部机台的受力情况,提高注射品精度的角度来探讨全液压式锁模机构精密注射成型的应用,同时介绍一种国产四缸直锁全液二板式锁模装置,分析了其节能以及提高制品成型精度的原理。 相似文献
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在德国Fakuma2011展览会上,在一台注塑机和模具上演示了一种先进的多组份模塑和装配系统。这种可旋转的立方体模具系统由德国Zaho-ranskyFormenbau公司制造,在克劳斯玛菲(KM)公司的展棚内作现场操作演示。Zahoransky公司的专利技术命名为TIM(全部集成制造)叠模系统,即一副模具至少可以加工2个零件以上。 相似文献
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微注射成型与微分注射成型技术 总被引:1,自引:0,他引:1
张攀攀;王建;谢鹏程;杨卫民 《中国塑料》2010,24(6):13-18
综述了国外微注射成型设备的发展历史,国内微注射成型设备的最新进展以及国内学者在微注射成型基础理论领域的研究进展,对现有微注射成型技术进行了系统地比较;提出了一种微型制品成型的新技术--微分注射成型技术,阐述了基于熔体泵的微分注射成型的成型机理,提出了一种利用常规注塑机进行微制品高效注射成型的实施方法。 相似文献
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近年来,随着社会经济的不断发展,我国的微机电系统以及机械零件制造业也获得了飞速的发展。超精密微机械制造技术的发展对于航天航空、国防工业、微电子工业以及现代医学等行业的发展具有十分重要的推动作用。但是不可忽视的是,超精密微机械制造技术在发展过程中还面临着许多问题。基于此,本文初步简单介绍了超精密机械制造技术的内涵和特点,然后分析和研究了超精密微机械制造技术的发展以及关键技术,希望对超精密微机械制造技术的发展能有所帮助。 相似文献