N1系列微型车后桥主减速器总成的数字化装配

主减速器是汽车驱动桥的关键部件之一,其装配质量直接影响汽车的性能。本文以五菱N1系列微型车为例,从严格控制装配过程的角度,提出数字化装配后桥主减速器的理念,以保证大批量、单一产品装配质量的一致性。     

复杂产品装配规划系统

为有效支持复杂产品的数字化装配设计,在深入研究装配建模、序列规划、装配评价及工艺图生成等技术的基础上,设计并开发了具有工程应用价值的复杂产品装配规划与仿真系统AeroAssem.介绍了系统的总体结构、采用的关键技术及其应用情况.以蜗轮蜗杆减速器为例.验证了系统的各项功能和应用效果.通过与国内外装配规划系统的对比,分析了系统在矩阵提取、序列规划、工艺图和仿真等方面的优势.     

减速器箱生产工艺的探索

本文从减速器箱盖、箱座的机械加工及减速器箱的装配三方面总结了一套减速器箱体的加工工艺工艺,通过实践证明,该工艺具有良好的实用价值。     

基于轴承特性的RV减速器精密装配技术

介绍了经典结构的RV减速器及其专用轴承类型,提出基于轴承特性的RV减速器双尺寸链的序列精密装配技术。以主轴承和圆锥滚子轴承预紧量为封闭环建立尺寸链,确定了修磨环,根据减速器零件类型将整个装配体划分为6类,确定了装配序列,并介绍了装配过程中的配合要求及注意事项。     

计算机辅助装配顺序生成方法研究

装配顺序生成是装配设计自动化中的一个重要而复杂的问题。本文在分析现有装配模型的基础上,引入虚拟子装配体的概念,提出了装配层状关系模型,采用割集法和与／或图产生可行装配顺序,给出了二级圆柱齿轮减速器装配工艺规划的应用实例。     

数字化装配工艺技术的研究及应用

工艺是连接产品设计和生产制造的桥梁,随着数字化和信息化的发展,数字化工艺技术成为企业提高生产效益和产品质量的瓶颈,因此数字化工艺技术的发展应用成为亟待解决的关键问题。主要介绍了数字化装配工艺系统实施架构及装配工艺设计过程,同时以某典型制导产品为载体在数字化工艺系统进行验证应用,实现了在虚拟装配环境下进行产品装配顺序和装配活动的规划,表明了数字化装配工艺设计的应用效果。     

汽车前驱主减速器柔性装配线的设计

主减速器在汽车传动系统中具有重要的作用。针对企业的行走和回转减速机装配水平低、劳动强度大等缺点,分析了其装配工艺及过程,设计出了满足用户要求的减速机柔性装配线,提高了企业的主减速器的装配水平和效率,保证了装配质量。     

面向制造全过程的转向架装配制造仿真

为了解决转向架装配制造中的问题,考虑转向架装配制造全过程,利用Delmia各仿真模块及PPR,构建了涵盖虚拟装配线建模、装配工艺规划、装配工艺过程仿真、装配线物流仿真的转向架装配数字化仿真平台,阐述了转向架装配制造数字化仿真平台的框架组成、实施流程、仿真与分析方法,利用仿真平台可以对转向架装配制造全过程进行仿真,实现对转向架装配制造全过程的预规划、验证与优化,能够缩短制造周期,降低制造成本。     

产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成系统研究

提出了层次等级关联关系产品装配模型和新的DFA分析方法,它通过计算装配效率和零件功能难度比来评价产品装配性能,从产品并行设计要求,产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成是开发先进的计算机辅助装配工艺系统（CAAPP）的关键。这里叙述了集成系统设计方法及已研制的适合减速器产品的系统功能、工作过程和示例。     

基于工艺元信息的装配工艺过程设计

为实现复杂产品装配工艺过程的快速没计,通过装配结构与工艺特征分析,提出了装配连接元与装配工艺元的元信息概念,并扩展至可装配组件与工艺元组.采用面向对象技术表达装配工艺元与装配工艺元组的组成,分析了装配连接元与装配工艺元的属性规则映射.提出了一种实现装配工艺元设计的三阶段法,给出基于工艺元的装配工艺过程设计流程,有效提高了装配工艺过程设计的效率.通过分析单级齿轮减速器装配工艺设计实例,并开发了装配工艺过程设计原型系统模块,验证了所提方法的可行性.     

汽车主减速器总成在线检测系统研究

主要介绍了以阶次分析为核心的主减速器总成在线检测系统的组成及技术实现。系统作为主减速器柔性装配线的最后一道工序,以阶次分析为核心,实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储。该系统可以实现对多种减速器总成的综合性能的检测,并可以通过预先设定的评判策略对产品性能做出评测。     

基于多参数的主减速器总成质量综合评判方法研究

针对汽车准双曲面齿轮主减速器总成的结构及装配工艺特点,研究了主减速器总成壳体振动加速度信号幅域、时域和频域的特征参数处理方法。在幅域分析中主要通过对各种典型故障进行特征参数敏感性对比,选取峰值、均方幅值、波形指标和峭度系数作为故障分析的依据。时域分析中采用时基波形和时域平均波形相结合的方式,区分轴承故障和齿轮故障。频域分析中采用多段平均方法提高功率谱分析的精度。实验表明了采用混合特征参数方法进行质量判断的方式的有效性。     

圆柱齿轮减速器的三维造型设计

对带式输送机的传动装置进行了总体设计,对减速器进行了具体的结构设计:利用三维参数化设计软件Pro/E建立了减速器各个零部件的实体模型,并采用自下而上的方法进行了减速器的虚拟装配,最终完成了减速器的三维实体造型,为进一步的计算机辅助工程和计算机辅助制造打下了基础.     

汽车主锥总成跳动矢量测量系统

完成主动锥齿轮总成装配后,测量凸缘的端面跳动和径向跳动,并记录合成跳动矢量的位置.在汽车总成装配过程将主减凸缘和变速箱输出轴凸缘配对安装,这样测量后配对安装可以有效地提高汽车传动系的传动质量,改善主传动系统的特性,延长主减速器零部件的寿命.     

基于Pro／E的行星齿轮减速器虚拟设计

行星齿轮减速器可实现各种传动比,结构紧凑,效率高,应用广泛。但该减速器结构复杂,设计困难,在加工、装配、工作中易产生各种干涉现象,影响其正常工作。为了检测零件间的装配干涉,修正原始设计,提高设计质量,利用三维设计软件Pro／E对减速器各零件进行三维建模、参数化设计及虚拟装配。对虚拟装配体进行干涉检查及结构合理性检验,结果表明,利用参数化技术及虚拟样机技术,可以直观地检验减速器模型中出现的各种干涉现象及不合理结构,有效地提高设计效率和产品质量。     

面向现场装配的产品装配工艺模型表达与管理方法

针对面向现场装配的工艺信息完整准确表达与高效管理的应用需求,提出以三维装配过程模型为载体实现面向现场装配的产品装配工艺模型表达与管理方法.分析了面向现场装配的产品装配工艺信息变迁特点,明确了从产品预规划装配工艺信息向现场实际装配工艺信息的实例化映射规则;定义了三维装配过程模型与装配工艺信息数据集,并确定了工艺信息在该模...     

主减速器齿轮早期磨损原因分析与改进

从磨料磨损、黏着磨损、主、被动锥齿轮啮合间隙不统一、主动锥齿轮与主齿轴承座连接结构不合理、主、被动齿轮齿面硬度不均匀、差速器轴承预紧力的影响等方面分析主减速器齿轮早期异常磨损原因,通过加强装配控制、改进结构和工艺等措施,有效延长了主减速器的寿命。     

基于一种树模型的装配序列优化生成的研究

分析了装配序列评价的特点,提出了一种用于表达装配序列的树模型及其生成算法。阐述了装配序列二级分层综合评价与优化的方法,提出了利用熵权法来确定各评价指标的权重,利用模糊综合评价方法对该装配序列树模型中每层关系节点A或节点AP下的各数据子节点进行装配顺序的优化,最终生成优化的装配序列。该方法缩小了装配序列解空间,提高了装配序列的评价效率,并以齿轮减速器为例进行了验证。     

基于Pro/E的一级直齿圆柱齿轮减速器的装配动画设计

由于减速器结构复杂,包含零件多,对装配工艺有严格的要求。为了使学习者清晰地了解整个一级直齿圆柱齿轮减速器的内部结构和装配顺序,运用Pro/Engineer的＂动画＂（Animation）模块,将一级直齿圆柱齿轮减速器的装配过程进行＂拍照＂,从而创建了装配动画,使得整个装配过程可视化,对实际装配人员的操作起一定的示范作用。