盘型件双面辗压成形过程中打滑缺陷的实验研究

在盘型件双面辗压成形过程中,打滑是影响盘件成形质量的主要缺陷之一,为深入了解该缺陷的机理和影响因素,文章首先建立了打滑缺陷的评价方法,然后进行了盘件3遍次辗压实验,通过实验结果的分析,给出了辗压工具的压下量、转速、辗压位置,以及辗压工具与盘件之间的摩擦状态对打滑缺陷的影响规律,得出在该文实验参数范围内,转速越高,越不容易发生打滑;第一遍次辗压,沟槽位置越接近盘边缘,越容易打滑;在第二、第三遍次,越靠近盘心处,打滑越严重。     

盘型件辗压成形载荷研究

研究了盘型件双面辗压成形过程,分析了辗压头与坯料各接触区域受力状态。以金属成形理论为基础,建立了盘型件双面辗压的计算模型,通过对任一时刻辗压变形过程中力能参数的研究,推导出辗压力和力矩的计算公式,获得了其解析解,并研究了辗压头参数对辗压力及力矩的影响规律。其结果对辗压设备的设计及进一步研究盘型件辗压工艺规律提供了理论依据。     

盘型件宽槽双面辗压的实验研究

利用自行研制的双面辗压实验机和铸造纯铅圆盘毛坯进行了盘型件宽槽双面辗压试验研究。实验发现,盘型件双面辗压与其他局部成形的明显区别在于双面辗压的沟槽深度小于辗压头的压痕深度(即压下量),将给此差值命名为“甩高”,并用甩高、槽深、压痕深度描述沟槽的基本几何形态。通过实验给出了辗压头转速、沟槽位置对沟槽几何形态的影响;此外还给出了多遍次宽槽辗压过程中径向材料堆积的高度和影响区大小的试验数据。     

成形复杂盘件时辗压工具运动轨迹的研究

在辗压成形中,工具的加工轨迹和姿态决定了工件的最终形状和组织性能.为确定工具加工轨迹的一般设计方法,基于体积不变原理,建立了一个简化分析模型,当盘型件与毛坯尺寸确定以后,利用该模型可以对各辗压遍次的工件过渡尺寸以及盘型件的变形情况进行分析和预测.以某个盘型件的辗压成形为例,计算了辗压过程中辗压工具的进给数据,并据此进行了辗压试验,成形后的盘件尺寸与盘型件的设计尺寸基本吻合,证明了所给出的计算辗压工具进给的方法是可行的.     

盘型件碾压成形载荷的理论分析

在某些简化假设条件下,对盘型件局部辗压成形的载荷及其影响因素进行了理论分析.分析发现,碾压载荷随压下量和碾压头的几何尺寸增加而增加,其中碾压头所承受的最大的载荷分量是轴向力和弯矩.这些分析结果对于盘型件辗压成型设备的设计和辗压成型工艺参数的确定具有重要参考价值.     

TC4盘件双面辗压的实验研究

对TC4盘件进行高温双面辗压成形实验研究,观察了辗压后盘件的形状变化和微观组织分布。实验确认TC4盘件热辗压与铅盘室温辗压具有类似的形状变化特征,呈现出盘件直径增大、辗压槽两侧厚度增加、辗压槽出现甩高现象等。辗压后盘件微观组织分析结果表明,温度和变形对盘件微观组织变化有显著影响,因此盘件不同部位微观组织有明显差别:盘外缘温度偏高,变形量较小,组织处于相区;盘中心温度偏低,变形量较小,组织处于α+β相区;辗压槽及附近区域温度基本均匀为930℃,组织上处于β区,该区内材料变形差别较大,槽表面变形比槽中心大得多,组织上表现为初生α组织减少,并且槽表面比槽中心有更多的初生α组织转变为β相。     

环形件摆动辗压过程中接触区域轮廓的数值计算方法

摆动辗压过程中锥形摆头与坯料接触面积是一个十分重要的参数，此文从辗压过程中坯料螺旋式送进的事实出发，首次给出了环形坯料接触区域轮廓坐标的数值求解过程，为正确计算接触面积提供了精确的计算方法。     

内沟槽环件辗压成形工艺模拟研究

针对异形截面环件壁薄、断面形状较复杂的特点,可用辗压工艺成形内沟槽环件。利用有限元数值模拟技术,研究了辗压过程中金属变形流动特点、成形规律等,并分析了轧制孔型、摩擦因数、进给速度对成形效果的影响。结果表明：采用辗压成形内沟槽环件,工艺过程简单;轧制孔型、摩擦因数对成形效果影响较大。     

汽车覆盖件成形过程的数值模拟

在汽车覆盖件成形过程中，预测与防止起皱现象的产生是极其重要的。本文采用了动力显式有限元算法，在实例分析的基础上，针对覆盖件坯料拉深过程中可能出现的起皱现象，给出相应的工艺和模具优化方案。     

多向挤压成形三通件的数值模拟研究

用MSC/SuperForm软件对一种三通件的挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,提出了三种不同的成形工艺方案,确定了其可行的成形工艺方案,并分析讨论了成形三通件时金属的流动规律.     

镁合金盘类零件温成形金属流动规律研究

以刚塑性有限元分析为基础,对实际生产中的镁合金盘形件毛坯用MSC/superform软件进行数值模拟,得到了变形流动规律和力能参数,在保证零件成形及能耗最小的前提下,获得了最佳的毛坯尺寸,为现实生产提供了有利的依据.     

板加筋壁板零件的喷丸成形数值模拟与工艺优化

喷丸成形是在喷丸工艺基础上发展起来的特种成形方法,是飞机整体壁板成形的首选工艺。本文针对板加筋结构壁板零件,应用等效静态载荷温度场来模拟变形过程,将一个复杂的动态冲撞过程近似的转化为一个静态加载过程,并通过优化程序找到满足特定要求的喷丸工艺方案。从而可以快速估量喷丸工艺参数以及喷丸成形整体效果,制定喷丸工艺优化方案,避免实际生产中常用的试错方法。     

花键冷滚压精密成形力学分析与数值模拟

分析了花键冷滚压成形过程,对冷滚压精密成形过程的单位平均压力、冷滚压接触面积和滚压力进行了分析与计算.在此基础上,建立了花键冷滚压过程的力学模型与数学模型,并对花键冷滚压成形过程进行了数值模拟.通过对理论分析、数值模拟和试验研究的对比分析,为花键冷滚压成形工艺的研究与应用提供了理论依据.     

影响板料成形回弹数值模拟精度的因素分析

分析了影响板料回弹精度的数值模拟因素：屈服准则、硬化模式、单元技术及有限元数值计算方法。研究结果表明各向异性屈服准则Barlat89更接近于材料的实际屈服行为;对于具有Bauschinger效应的材料及复杂加载问题,采用非线性混合强化材料模型预测板料回弹量的精度最高;由于实体壳单元具有实体单元和壳单元的优点,预测回弹模拟结果精度高。研究还表明,在时间允许的条件下,采用较小单元尺寸模拟精度高。     

多点成形数值模拟中的基本体成形曲面造型方法

基本体群成形面曲面造型是多点成形数值模拟中的关键问题之一。本文给出了基本体群成形面造型方法，并开发了相关程序。在此基础上，对多点成形中球面件的起皱缺陷及马鞍面的成形力进行了数值分析。     

温挤压轴承保持架数值模拟及工艺缺陷分析

针对轴承保持架温挤压成形中出现的过梁倾斜等问题,建立了刚塑性有限元模型,对温挤压成形过程进行数值模拟,并提出了相应的改进措施。     

异形件的滚压成形工艺设计及滚压线的调试

该文对异形件的几处滚压工艺忌区诸如半径过大 ,不能使材料达到屈服成形状态 ;翻转 1 80°的成形 ;弯边太短 ,难以成形 ;重叠弯曲 ,材料易位移 ,难以控制等现象进行了讨论 ,提出了对滚压忌区的解决方法和设计要领 ,指出了在模具设计制造中应注意的事项 ,对提高滚制精度有一定的参考价值     

金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。     

高强度异形件温挤成形数值模拟

采用MSC/superform软件对典型高强度异形件温成形进行数值模拟,分析金属的变形过程.在难成形部位设置飞边,形成开放式挤压成彤,有效降低了成形载荷.提高了成形工件的质量.