典型复杂造型PMMA把手热流道模具优化设计

针对聚甲基丙烯酸甲酯把手造型复杂、质量要求高等特点,采用CAE技术对制品热流道注射成型过程进行模拟分析,并采用变收缩率、铍铜材料挤压成型模具镶件等方法来保证制品质量。实践证明,对于大批量生产的制品,采用一模多腔或制造多套同样的模具可大大缩短模具制造周期,提高成型效率,降低平均成本。     

ABS圆盒盖单浇口热流道注射成型

介绍ＡＢＳ圆盒盖单浇口热流道注成型模具，进行了注射成型试验。试验表明热流道注射成型注射压力低，成型周期短，生产效率高。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

音响面板热流道注射模具设计

通过对音响面板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了音响面板热流道注射模具,对热流道浇注系统和流道板、喷嘴的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了生产效率。     

饮料瓶坯注射模具的热流道设计

对饮料瓶坯注射模具的热流道结构进行了设计,并从理论上计算了热流道的加热功率。对于注射成型加工温度范围较窄的ＰＥＴ塑料,可利用热流道板实现一模多腔热流道注射成型。热流道板的设计成功,为ＰＥＴ瓶坯多烧口注射成型奠定了基础。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比，周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面，模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。     

基于热流道的注射模设计

对于体积小，批量大的塑料制品，为了使成型工艺达到节能、低耗、高效。对模具结构进行了改进设计，采用了热流道和非热流道组合在一起的浇注系统注射成型。热浇道技术成为“注射成型”及“塑料模具”不可或缺的热门技术。热浇道不但可提高生产速度、减少废料并能进一步的提高模具价值。本文阐述注射器针头座在开发阶段，评估传统冷流道设计与热浇道技术的差异性，并通过CAE的模拟分析，提高塑件的质量和生产效率。     

汽车前门饰框大型薄壁塑件热流道注射模设计

通过对某汽车前门饰框的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模二腔的大型热流道注射模具,重点介绍了模具浇注系统、前后模零件、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用9点顺序整体式热流道系统,顺利解决了该大型薄壁件注射成型困难的问题,根据塑件结构特点将塑件分成3个区域,为了保证塑件外观质量,A板采用整体形式,结合塑件的成型、推出及模具合模过程中的定位锁紧,将后模型芯合理拆分成16个镶件,实现了汽车前门饰框的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却及9个直推块推出后模外强制脱模的方式。结果表明:该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程.该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求.     

采用热流道技术提升模具性能

今天，嵌件成型技术．共注射成型技术以及多组分注塑成型技术都离不开热流道的支持，大量的部件诸如汽车保险杠等因为流动路径的限制．壁厚的比率以及熔合缝问题而只能采用热流道模具进行加工成型，在注射成型中，热流道系统断扮演的角色越来越重要。[编者按]     

注塑模的热流道系统及其应用

本文介绍了注塑模热流道技术的概念和优缺点。概述了热流道系统的结构特点。总结了应用热流道系统的关键技术,使用一个典型的热流道模具实例介绍了热流道系统的应用及设计中应该注意的问题,最后阐述了热流道技术的发展动态。     

分类垃圾桶脚踏板热流道注射模设计

分析了分类垃圾桶脚踏板的结构特点和工艺性,设计了热流道注射模结构,详述了热流道注射模的设计思路、总体结构、热流道系统设计.该模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动生产.     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

球形摄像头内侧支架叠式热流道模具的3D设计

本设计以Pro/E Wildfire软件为基础,通过对制件结构进行分析,设计了球形摄像头内侧支架的叠层式热流道注塑模.在模具设计过程中,通过专家模架系统EMX4.1来调用和修改模架、热流道板及喷嘴,并对开模机构、顶出机构和冷却系统进行了设计,最终实现整套模架的3D总装配设计.     

基于UG的减速器斜齿轮热流道注塑模具设计

分析内斜齿轮的成型工艺,介绍一种生产该齿轮的热流道模具,模具采用热流道系统和双脱模机构,对于内齿轮成型模具的设计具有一定的借鉴意义.在设计过程中,首先利用UG/建模模块建立斜齿轮的模型,然后在UG/注塑模向导中进行模具的3D设计,可以大大缩短设计周期,最后在UG/运动仿真模块中进行开模模拟.     

汽车后扰流板大型热流道注射模设计

通过对某汽车后扰流板的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模一腔的注射模具,重点介绍了模具浇注系统、内侧分型与抽芯机构、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用"热流道转冷流道"流道结构、11个斜推块内抽芯机构、冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针"推出方式。实践证明,该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

汽车内饰卡扣双物料注射成型模具设计

介绍双物料多模注射成型工艺及分析汽车卡扣的结构特点,并根据汽车卡扣的结构特点设计了双物料注射成型模具.针对双物料多模注射成型工艺“旋转换腔”的难点,采用延时抽芯和顺序开模机构,二次注射浇注系统采用热流道与普通浇注系统相结合的结构.该模具设计能够较好地改善两种物料的粘结强度、提高生产率.