炼铁燃料质量与能耗的关系

在整个国民经济中,钢铁工业是能源一大用户,而炼铁能耗占钢铁能耗的30％左右,其中固液态燃料在炼铁能耗中约占75％以上。随着高炉容积的不断扩大和冶炼的日益强化,炼铁燃料质量对降     

高炉炼铁工艺的优化与发展趋势研究

<正>相较于其他类型的冶炼工艺,高炉炼铁在可操作性、产量、劳动生产效率以及综合能耗方面具有较显著的优势。因而,高炉炼铁在钢铁冶炼领域中占据重要地位。随着人们对环保、钢铁质量、冶炼成本控制等方面需求的不断提高,高炉炼铁工艺也在不断优化。本文介绍了高炉炼铁的主要工艺结构,指出了当前高炉炼铁的生产困境,分析了高炉炼铁工艺优化的重点,提出未来高炉炼铁将持续朝着节能减排与智慧智能的方向发展。一、高炉炼铁工艺概述经过长期的发展,     

中国金属学会冶金能源学会1990年学术年会论文目录

作者 篇名 王凤林 国外钢铁工业能耗状况及能源政策 李成之等 关于我国冶金工业能源科技发展若干问题的探讨 蔡九菊等 钢铁企业产品能耗指标体系的研究 林传兴等 电弧炉内衬结构尺寸的改进与节能的探讨 王力明等 石墨化电炉芯温度与炉芯电阻关系的研究 池桂兴等 上部单烧嘴均热炉的脉动火焰加热试验研究 徐业鹏等 炼铁、烧结、炼焦等生产工序间节能的优化协调 徐业鹏 实现钢铁联合企业总体节能的高炉经济燃料比 李君慧等 炼钢-轧钢系统最佳产品结构用能模型     

高炉喷煤控制系统浅析

1引言 随着钢铁工业规模的日益庞大,能耗在钢铁成本中的比例越来越大。在高炉冶炼过程中,焦炭作为主要燃料,使炼铁的燃料成本增加很多。为了降低成本,喷煤技术已经越来越多地应用在高炉的生产中。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术的回顾与展望

资源和能源短缺成为中国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,因此必须以降低高炉工序能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

翼钢原燃料成分变化对高炉冶炼的影响

 结合酒钢集团山西翼城钢铁公司2005年6月份以来2座高炉的生产数据,分析了原燃料成分变化与高炉冶炼的关系。指出高炉生产应继续采取精料措施、稳定原燃料成分、控制合理的炉温,才能维持高炉的稳定顺行。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术回顾与展望

 资源和能源短缺成为我国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,必须以降低高炉工序能耗作为我国钢铁工业系统节能的重点。因此,本文着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

高炉富氢冶炼发展现状与展望

高炉冶炼是目前国际上主流炼铁工艺,也是钢铁材料生产过程中能耗和碳排放最高的工序,高炉富氢冶炼是高炉炼铁降碳减排的关键技术。研究了国内外高炉富氢冶炼示范项目的技术路线、进展以及下一步规划,基于富氢燃料理化特性、富氢还原热力学和动力学条件,分析了高炉富氢冶炼的优势,阐述了高炉富氢冶炼发展中面临的技术、环境、经济等方面的挑战,展望了未来高炉富氢冶炼的发展方向,有利于推动高炉富氢技术的深入发展和高效应用。     

统计分析在炼铁能源管理中的应用

通过开展能源统计分析工作,在已有能耗统计基础上,联系生产实际,选用适当的统计分析方法对大量统计数字进行深加工,将炼铁工序能耗进行单耗分解统计,按其构成确定统计分析重点为燃料消耗;通过燃料消耗的回归分析,求解出各区域高炉最为合理的燃料消耗区间;用统计分析法结合工艺计算发现现场煤气计量存在的问题并加以改进,从而为制定能源计划、降低工序能耗、增加效益提供科学的决策依据,实现炼铁系统节能,年节约标准煤5 000余t。     

陕钢汉钢降低炼铁工序能耗生产实践

对汉钢节能降耗的经验及取得的成就进行了总结。通过采取原燃料管理、优化高炉操作、低硅冶炼等措施,同时加强能源的二次回收利用及节能水泵和除尘风机的变频改造,炼铁工序能耗取得长足进步,其中4月份工序能耗取得了397 kgce/t的国内先进水平。     

钢铁厂一氧化碳的利用

降低能耗,合理利用能源是当前我国钢铁工业的主要任务。但在钢铁生产中,副产含有CO的高炉煤气和转炉煤气尚未合理利用。目前全国钢产量中约40％由转炉生产,而转炉煤气仅有少数几个厂回收利用,高炉煤气仍有大量放散,不仅严重浪费能源,并且污染环境。钢铁厂发生的含有CO气体,除可作燃料外,并可进行化工综合利用,生产宝贵的化工产品。钢铁厂内CO的利用是亟     

高炉生产综合诊控模型研发及应用

 钢铁工业是国民支柱产业,炼铁高炉能耗和成本的高低,在很大程度上决定了一个钢铁联合企业在区域市场的竞争力。从现实条件出发,依靠装备技术进步和信息化手段,通过加强对高炉生产数据的在线跟踪、综合分析及研究,不断优化高炉冶炼标准化、精准化操作模式,合理地处理好具体技术装备、原燃料和高炉4大操作制度的关系,处理好不断上升的煤气流和不断下降的炉料的相关传质、传热关系,为生产管理、技术人员、操作人员寻求合理的高炉操作制度提供依据,成为实现高炉冶炼过程定量化、高效化的一条根本途径。基于炼铁基础理论,通过计算机信息化手段,研发了具有对高炉冶炼过程中煤气流在线诊断、量化评价、优化等功能的生产综合诊控模型并得到应用。通过对高炉冶炼过程中煤气流分布指数、布料矩阵、综合冶炼参数进行适时计算、跟踪及潜力分析,对渣铁成分和指标进行预测预控,得到在具体原燃料条件下高炉进一步挖掘潜力时对布料、送风及渣铁制度等与指标控制相关联复杂相互影响关系数据的量化处理。进而得出满足具体冶炼条件下改善技术指标的冶炼控制措施,并利用物料平衡、热平衡模型对冶炼因素调整进行效果检测。应用结果表明,系列模型的应用有利于形成在具体条件下新的更为匹配的煤气流分布,综合冶炼参数更为和谐,在客观条件改善较小的情况下,喷吹煤粉相对置换比大于1.0,实现了低w(Si)、稳w(Si)冶炼,获得了较高的高炉热量利用率。同比上一年入炉品位条件,实现利用系数、燃料比等指标显著改善。     

中国高炉TRT技术的应用现状和发展趋势

 高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占较大比例,必须以降低炼铁能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。高炉炉顶压力能约占高炉二次能源产生量的7%,若扣除高炉煤气化学能,则约占高炉余热余能产生量的33%,可见回收高炉炉顶余压能,对降低高炉炼铁工序能耗具有重要意义。因此,着重介绍了高炉TRT技术的发展历程,并对中国TRT技术应用过程中存在的问题进行了总结。最后,从能源利用的角度,提出TRT技术今后应重视大型高炉配备干式TRT技术、TRT与高炉操作协同优化和提高TRT作业率等方面的研究,以进一步提高TRT技术的节能效果。     

宝钢4号高炉低碳生产实践

宝钢4号高炉在生产过程中寻求经济煤比,探索低碳冶炼技术,采取降低碳素燃料消耗、减少能源介质消耗、强化设备管理降低非计划休风率等措施。同时,在设计上配备了TRT装置和热风炉余热回收装置等一系列余能回收利用设备,高炉实现了节约能源、降低能耗的低碳生产目标。4号高炉的燃料比长期稳定在480～485 kg/t,工序能耗最低时仅为380.89 kg标准煤/t。     

高炉节能一些问题的探讨

着重从工艺和效果上探讨了对高炉节能有根本意义的如下问题:高炉合理的能源结构、降低焦比同时降低燃料比、提高喷吹效率.最低焦比与提高焦炭的高温强度,以及高压操作的节能作用.     

浅谈降低高炉冶炼燃料比的技术工艺

高炉冶炼燃料比的降低,可有效提升高炉生产的经济效益,促进高炉生产的顺利进行,对我国高炉冶炼技术工艺水平的提升具有重要作用。基于此,本文简要分析了降低高炉冶炼燃料比的意义,从注重冶炼强度的控制、保证燃料质量的稳定性、规范高炉操作流程及确保高风温四个方面,重点论述了降低高炉冶炼燃料比的技术工艺,以期促进高炉冶炼工作的顺利开展。     

铜冶炼能耗效率分析(续)

介绍了有色金属工业能源消耗量及其品种结构，详述了不同铜冶炼企业的综合能耗和直流电耗，不同工艺的岣冶炼能源品种及单位产品综合能耗，分析了国内外铜冶炼生产的节能技术、设备及发展情况，提出了一些降低铜冶炼能耗的建议。     

中国钢铁工业流程结构、能耗和排放长期情景预测

为了准确预报我国钢铁工业未来生产结构、能耗和排放情况,构建了钢铁生产、加工、消费、折旧的全生命周期模型和基于人均钢铁存储量的产量预测模型,结合工序能耗和排放特征,针对基准、折旧寿命延长、废钢回收率提升、能源效率提高及综合等五种情景进行了情景预测.中国钢铁产量、能耗和排放会历经一个峰值后下降,电炉短流程会逐渐替代高炉长流程成为主流.流程结构转变是未来中国钢铁行业节能减排的关键"红利",而节能技术的作用在后期越发凸显.中国钢铁行业要达到2050年减排一半的目标,需结合综合情景实施生产结构调整、废钢回收、节能减排技术推广等相应措施.      

铜冶炼能耗效率分析

介绍了有色金属工业能源消耗量及其品种结构，详述了不同铜冶炼企业的综合能耗和直流电耗，不同工艺的铜冶炼能源品种及单位产品综合能耗，分析了国内外铜冶炼生产的节能技术、设备及发展情况．提出了一些降低铜冶炼能耗的建议。     

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能,体现出节能要从源头抓起;其次是要提高能源利用效率;第三是提高二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起,对企业的节能工作是有着重大意义。