整体叶轮数控加工自动编程系统研究

对整体叶轮的加工工艺进行了分析,以B样条曲线曲面理论为基础,以CBuilder50为开发工具,设计开发了整体叶轮五轴联动数控加工程序的编程系统。同时,用数据库技术实现了叶型数据输入的通用性;用串口实现了计算机与机床的数据通信。     

锥形双螺杆挤出机螺杆转子的数控制造技术研究

一对相互啮合的锥形螺杆转子是锥双螺杆挤出机的核心部件，其加工精度直接影响到挤出机性能.传统加工方法的加工精度和加工效率都较低，所加工螺杆转子的啮合特性和互换性都较差.为了提高挤出机的性能水平，在深入研究锥双螺杆几何特征的基础上，提出了一种利用柱形棒铣刀的五轴联动数控铣削螺杆转子的新型数控铣削制造方法，设计制造了五轴联动螺旋槽专用数控铣床，并且设计开发了与其相配套的螺杆数控加工自动编程系统.该项研究成果提高了锥双螺杆的加工水平，具有显著的工程意义.     

基于ESPRIT的叶轮五轴加工策略分析——以龙岩九龙泵业公司某型叶轮为例

叶轮类零件向来是数控加工领域的重点和难点,在中国制造2025战略推动下,近年来国内对数控多轴加工技术研究得以广泛开展,各种国际上常用的知名工业CAM软件也逐步地引进和普及。通过以某型叶轮的ESPRIT软件五轴加工模块的粗、精等多种加工策略为具体研究对象的学习,以点带面展开对国际高端制造编程软件ESPRITCAM软件的多轴加工编程策略的具体学习与研究,紧跟国际最新多轴加工技术的发展,提升企业的高端制造能力水平。     

大型叶片五轴联加工的几何误差控制

误差控制和减少加工误差是大型叶片曲面类零件五轴联动数控加工中的重要任务之一。作者基于分析和建立加工曲面的型面几何偏差与加工刀位规划参数的关系，提出几何误差的控制方法。基于刀具与工件的五维包络运动分析，对五轴联动加工中影响较大的非线性误差进行较为严格的计算，提出自适应步长方法以有效控制刀触点轨迹误差。对五轴联动加工中的残余高度误差进行较为严格的分析，并提出有效控制几何误差的方法和措施。文中的方法结合CAM软件进行刀位轨迹计算，已成功地用于大型轴流式和混流式水轮机叶片五轴联动数控加工中，在满足精度要求下，加工叶片的效率有明显的提高，表明提出的方法和措施能有效控制大型塑曲面加工的几何误差。     

大型叶片五轴联加工的几何误差控制

误差控制和减少加工误差是大型叶片曲面类零件五轴联动数控加工中的重要任务之一。本文作者基于分析和建立加工曲面的型面几何偏差与加工刀位规划参数的关系，提出几何误差的控制方法。基于刀具与工件的五维包络运动分析，对五轴联动加工中影响较大的的非线性误差进行较为严格的计算，提出自适应步长方法以有效控制刀触点轨迹误差。对五轴联动加工中的残余高度误差进行较为严格的分析，并提出有效控制几何误差的方法和措施。文中的方法结合CAM软件进行刀位轨迹计算，已成功地用于大型轴流式和混流式水轮机叶片五轴联动数控加工中，在满足精度要求下，加工叶片的效率有明显的提高，表明提出的方法和措施能有效控制大型塑曲面加工的几何误差。     

大型叶片五轴联加工的几何误差控制

误差控制和减少加工误差是大型叶片曲面类零件五轴联动数控加工中的重要任务之一。本文基于分析和建立加工曲面的型面几何偏差与加工刀位规划参数的关系，提出几何误差的控制方法。基于刀具与工件的五维包络运动分析，对五轴联动加工中影响较大的非线性误差进行较为严格的计算，提出自适应步长方法以有效控制刀触点轨迹误差。对五轴联动加工中的残余高度误差进行较为严格的分析，并提出有效控制几何误差的方法和措施。文中的方法结合CAM软件进行刀位轨迹计算，已成功地用于大型轴流式和混流式水轮机叶片五轴联动数控加工中，在满足精度要求下，加工叶片的效率有明显的提高，表明提出的方法和措施能有效控制大型塑曲面加工的几何误差。     

基于HyperMILL的整体叶轮五轴数控加工

本文基于Hyper MILL软件,对整体叶轮五轴数控加工进行系统的分析,通过对加工路径的拟定和加工参数的设计,生成机床加工代码,以此来简化加工程序、提高加工精度,更好地完成零件的加工,为五轴数控加工提供必要的参考依据。     

水轮机叶片的五轴数控加工工艺规划及轨迹优化

针对大型水轮机叶片的五轴联动数控加工要求,制定出适合国内技术条件的工艺规划。提出在计算叶片五轴联动加工刀位时采用等残余高度刀位规划,并考虑三维非线性误差来计算走刀步长的刀位轨迹生成策略。为了避免刀具后跟角干涉的要求,提出根据叶片的曲面性态分析来确定叶片五轴联动加工中的刀轴控制和刀位轨迹优化计算方法。将该方法与CAM软件结合,用于大型混流式和轴流式叶片数控加工,结果表明：该方法既能严格控制加工误差,又要能提高加工效率。     

基于五轴联动数控铣齿机的螺旋锥齿轮刀倾法制造仿真

为了对螺旋锥齿轮数控铣齿机刀倾法加工进行数字化仿真,验证其五轴联动方程的可靠性,并得到精确的螺旋锥齿轮三维模型,研究了螺旋锥齿轮机械型机床和五轴联动数控机床的运动转换原理,以最复杂的刀倾法加工的螺旋锥齿轮为对象,基于空间的运动学等效转换原理,推导了螺旋锥齿轮数控加工的五轴联动方程;利用AutoCAD内嵌的Visual Basic Application二次开发语言,开发了基于数控机床五轴联动的仿真制造系统.仿真制造系统通过齿坯和刀盘的参数输入对螺旋锥齿轮进行建模.结果表明:仿真加工得到的螺旋锥齿轮模型精度高,计算得到的五轴联动方程正确可靠,为螺旋锥齿轮的后续分析处理提供了高精度的模型;研究工作为五轴联动数控机床下的螺旋锥齿轮实体建模提供了一种简洁有效的方法.     

运动器件数控焊接机床的加工原理及机床总体设计方案

用手工焊接的方法焊接运动器件时,焊接效率低,工人工作环境差且焊接表面不美观,因此提出一种自动焊接加工原理——基于PMAC控制的数控焊接。该数控焊接机通过数控系统控制机床X轴、Y轴、Z轴三轴的联动以及焊枪绕A轴的摆动来进行自动焊接,本文将阐述该机床的总体设计方案。     

六自由度并联机床结构参数设计与仿真的研究

针对并联机床在设计中约束变量多,运动过程和干涉情况复杂,设计周期长等问题,进行了六自由度并联机床结构参数设计与仿真的研究.建立约束条件,计算其结构参数并进行理论上的干涉校验;根据数学模型得到的结构参数利用Pro/E软件进行三维设计,并在三维设计中进行干涉校验和装配检查;将三维造型导入adam s软件中进行动态仿真,在运动中观测是否干涉.仿真结果表明:该设计方案提高了设计效率,降低了设计成本,缩短了设计周期.     

平整机组制造方法探寻

平整机组设备精度高,制造难度大．对我国目前最大规格的平整机组加工制造中的一些突出问题、制造方法进行了分析研究．重点介绍了卷取机,平整机牌坊、楔型块的加工．     

加热切削的发展与现状

本文以加热切削专题文献数据库中的大量文献为依据,对近三十年来加热切削技术发展的历史与过程进行了追溯,重点介绍了电加热切削、等离子加热切削、激光加热切削发展的现状,对其国内外研究方向,研究水平进行了分析比较。另外,对各种加热切削法的特点及问题。也进行了概括。本文认为:加热切削是对难加工材料进行高效率切削的有效方法之一,在我国有极大的推广和应用价值。     

基于宏程序及数控仿真技术研究特殊球体的加工

应用三轴联动的数控立式铣床、基于宏程序及数控仿真加工技术、设计完成在正立方体内铣削自由滚动球体的方案。通过对正立方体和球体的三种空间关系的研究,巧妙设计球缺加工变量,合理建立数学模型及数学关系表达式,实现了三坐标立体球面的手工编程,达到加工精度最高,加工时间最省的目的;同时提供了一种新型的球体加工方法。     

基于VERICUT的数控加工仿真与优化

VERICUT是一款专为制造业设计的CNC数控机床加工仿真和优化软件.介绍VERICUT的Ma-chine Simulation和OptiPath模块,阐述VERICUT仿真数控加工的一般步骤,通过分析,说明了该软件在数控加工仿真及优化方面的优越性.     

基于VHDL的有限状态机设计方法与实现

介绍了有限状态机的设计步骤，给出了有限状态机的VHDL设计方法与实现手段，然后完成了利用VHDL实现有限状态机的一个电梯控制器实例，并给出了仿真结果。     

基于Matlab/GUI的干燥建模仿真平台设计及应用

将多种智能优化算法与支持向量机的建模方法集成在一个建模仿真平台上,利用Matlab/GUI技术设计的回转干燥窑建模仿真可视化界面,具有界面友好、操作简单的优点,解决了回转干燥窑干燥过程建模难的问题。通过对干燥窑建模仿真,验证了所设计的建模仿真平台具有有效性和实用性。     

对本雅明《机械复制时代的艺术作品》的几点解析

本雅明是一个典型的西方马克思主义思想家,也是法兰克富学派著名文艺理论家.《机械复制时代的艺术作品》是本雅明的代表著作,堪称体现其技术主义理论的经典作品.此文涉及到的一些概念含义模糊难懂,我就文中的"灵韵"、复制技术与艺术、艺术生产理论三个方面进行解析.     

“金课”背景下有机化学虚拟仿真实验的设计与实践

在全国高校打造五大“金课”的大背景,虚拟仿真实验教学项目建设已逐渐成为高校人才培养、学科建设的必要组成部分。有机化学虚拟仿真实验是有机化学实验教学的重要手段,可以实现真实实验难以进行的实验题目,是有机化学实验的良好补充。分析了有机化学虚拟仿真实验和有机化学真实实验的优缺点,并按照“金课”标准,探讨了如何设计有机化学虚拟仿真实验。     

高速切削的现状及其关键技术

通过对高速切削与传统加工的特点的对比，导出了高速切削的技术优势，并从中概括出了高速切削应关的一些关键技术，尤其对NC编程技术的要求和编程策略本文作了较详细的阐述，不仅分析了国内外高速切削的技术现状，而且也特地提高我国这一领域与国外的差距，对促进我国未来机床制造业的发展将有一定帮助。