六价铬对三价铬镀铬的影响

六价铬杂质对三价铬镀液性能的影响较大,实验表明,对于硫酸盐型三价铬镀液,当六价铬的质量浓度超过10 m g/L时,镀层出现雾状,超过100 m g/L时,镀液的覆盖能力变差,当质量浓度更高时,镀件无镀层。在正常的工艺条件下,六价铬杂质产生的速度比较慢,能够控制在较低的浓度范围内,一般不影响镀层的质量。镀液的pH偏高和不搅拌镀液都会促使六价铬的升高。用双氧水还原法和小电流电解法处理六价铬,实验表明,双氧水还原法效果较好,其质量浓度为0.5 mL/L时较为适宜。     

硫酸盐三价铬镀铬工艺中杂质的影响及去除

研究了硫酸盐三价铬镀铬工艺中铜、锌、铁、镍离子(含量均为50mg/kg)对镀层外观和厚度、镀液极化的影响,比较了不同除杂方法的除杂效果。结果发现,金属离子杂质对镀液的污染使镀层外观发生变化,使镀层厚度减少、镀液极化增大;金属离子的去除可以采用加入除杂剂和电解相结合的方法。指出六价铬、镀镍光亮剂等杂质对三价铬镀铬工艺影响较大,加入双氧水可以去除六价铬;往循环过滤泵中加入活性炭,可以去除镀镍光亮剂。     

镀镍漂洗水反渗透回收液中杂质的处理方法

研究了镀镍漂洗水反渗透回收液中杂质的处理方法。对有机杂质的处理是回收液能否回用的关键。用过硫酸钠氧化有机物,并用活性炭吸附,能够有效地去除回收液中的有机杂质。Fe2+杂质被氧化成Fe3+离子,Fe3+离子水解生成氢氧化铁沉淀。用硫化钾沉淀法去除回收液中的铜杂质。用络合剂掩蔽锌杂质,消除其对镀液的影响。生产实践表明,用这些方法处理后,将反渗透回收液补加到镀镍槽中,对镀液的性能没有不良影响。     

浅谈镀槽班前电解处理

上班前电镀槽电解处理,即指电镀生产中对镀槽开工前的电解.电解处理并非鲜为人知,但一般都用于新配槽液和发生故障的场合.而有经验的操作者,每次在镀槽工作前,总是先电解一段时间,然后开始电镀产品.这"激活"过夜静置的镀液,有利于首槽电镀,并可以除去镀液中的金属杂质,维护镀液性能,减少或避免由此而造成的镀层质量问题.     

稀释法处理锌酸盐镀液的实用效果

锌酸盐镀液使用了几个月之后,由于杂质的积累,镀液性能会逐渐恶化,镀层质量下降,这时必须对镀液进行处理.传统的处理方法是:往镀液中加入锌粉置换处理金属杂质;加入活性炭吸附处理有机杂质;过滤处理除去固体物质.毫无疑问,这种处理方法是有效的.但它也有一定的缺点:停产处理时间长,需要添加处理材料,因而增加一定的处理费用.笔者在生产实践中认识到:对于碱性锌酸盐镀液,采用稀释法处理比采用锌粉置换、活性炭吸附法处理更加简便、合理、经济、有效.     

滚镀酸性镀锌工艺探讨与实践

研究了用双氧水处理酸性镀锌溶液中铁杂质的方法和存在的问题。在pH4．5—5．0的条件下,向镀液中加质量分数为30％的双氧水0．1ml／L,铁杂质的质量浓度降低32．0mg／L-42．5mg／L,大约只有29．1％-38．7％的双氧水能与Fe^2＋离子反应生成氢氧化铁沉淀,其余的双氧水破坏光亮剂使镀液的性能下降。在较低的pH条件下处理铁杂质,双氧水的有效利用率较高。提高硼酸和氯化锌的浓度以及采用较低的pH施镀,可以提高镀液抗铁杂质干扰的能力。     

用双氧水降低镀铬槽中三价铬的含量

在镀铬过程中,由于阴阳极面积比例变化不定或其它还原性杂质的影响,常会发生三价铬含量升高的现象。一般的处理办法是根据化验结果,增大阳极面积,进行电解处理。这不仅消耗电能,而且处理时间较长,镀液损失也大。我们通过试验和生产实践发现,用双氧水来氧化镀铬电解液中过量的三价铬,反应迅速,效果显著。当出现电解液深镀能力下降;工件电流密度大的部位稍有光亮,而电流密度小的部位镀层灰暗难以抛亮;槽电压上升,开大电流仍无烧焦现象,以及阴积附近镀液翻动     

酸性镀锌溶液中铁杂质的处理方法

试验了用双氧水处理酸性镀锌溶液中铁杂质的方法,实验表明:在pH = 4.5 ～ 5.0时,向镀液中加入30%的双氧水0.1 mL/L, 只有23.2% ～33.9%的双氧水能与Fe2+离子反应生成氢氧化铁沉淀,其余的双氧水则破坏光亮剂.在较低的pH下处理铁杂质,双氧水的有效利用率较高.应当选择抗氧化性强的中间体配制酸性镀锌光亮剂或者研究其它方法来处理镀锌液中的铁杂质.     

由除锌剂引起的滚镀光亮镍故障分析及处理

对一次由除锌剂引起的滚镀光亮镍故障进行了分析,并总结了处理方法.生产实践表明,在滚镀光亮镍的过程中,过量使用除锌剂会导致锌杂质的电沉积速率变慢,造成镀液中锌杂质的积累.向镀镍槽中加过硫酸钠破坏除锌剂,并加1～2g/L活性炭吸附,最后用电解法去除镀镍溶液中的锌杂质,可消除除锌剂的不良影响.     

由锌杂质引起的氰化滚镀铜故障分析及处理

锌合金压铸件氰化滚镀铜液常受锌杂质污染,导致阳极钝化和镀层粗糙。分析了阳极钝化的化学反应过程,阐述了用氨水处理锌杂质的机理和方法。向镀液中加1mL/L25%的氨水,可促进锌和铜的共沉积,使锌杂质的浓度降低,2d后镀液恢复正常。氨水处理法简单,便于操作,不影响正常生产,明显优于硫化物沉淀法。     

镀镍漂洗水反渗透浓缩液的使用

利用反渗透技术将镀镍漂洗水浓缩分离,浓缩液补加到镀镍槽中,透过液在镀镍漂洗槽中循环使用。向镀镍槽中加入硫酸钾,提高镀液的导电性能,同时降低镀液中氯化镍的浓度,使镀镍过程中阳极溶解速度和阴极沉积速度相等。镀件在镀镍前和镀镍后都经过回收槽漂洗,使回收槽中镍离子的浓度保持不变。用过硫酸钠氧化和活性炭吸附浓缩液中的有机杂质,用氢氧化钾沉淀铁杂质,用电解法处理铜杂质,用电解法和锌抑制剂组合法处理锌杂质。采用这些措施后,可实现反渗透浓缩液的完全回收利用。     

注意劣质双氧水的不良影响

注意劣质双氧水的不良影响张文辉（常德纺织机械厂，４１５０００）镀液的大处理，因双氧水的氧化（或还原）产物是水，而且过量的双氧水用加热法容易除去，所以一般情况下，大多用双氧水作为氧化剂，氧化、破坏镀液中异余属杂质和有机分解产物，再经处理达到去除目的。如...     

可溶性镍阳极对电镀镍性能的影响

针对高纯镍阳极连续电解后,杂质元素(Fe、Zn、Cu、Cr)累积影响镀液与镀层质量的问题,采用3种高纯镍阳极材料连续溶解30 d,以模拟工业电镀进程的方法,研究了杂质元素对镀液与镀层质量的影响。通过赫尔槽实验、条形阴极法、中性盐雾实验等方法测试了8 d、30 d时镀液的电流效率、分散能力等性能,分析了8 d、30 d时镀液获取的镀层的外观、内应力和耐蚀性。结果表明,采用高纯度可溶性镍阳极,连续电解8 d,镀液与镀层性能未见明显改变;但电解至30 d时,镀层麻点增多,内应力增大、耐蚀性下降。国内外品牌对比发现,使用国内品牌1电解30 d时,镀液的铬杂质含量是最少的,为0.001 mg·L-1,而国外品牌3电解30 d时,镀液的铁杂质含量是最少的,为0.090 mg·L-1。镀层的微观形貌表明,对30 d的镀液进行"电解和循环过滤"后,能够有效提高镀液性能和镀层的质量。     

读者信箱

湖北省沔阳县沙湖电镀厂曾令生问:1.电镀镍铁工艺中有时会发现镀件凹入部位发黑不亮,主要原因是什么?2.镍铁镀液中有机杂质能否用双氧水处理?3.“791光亮剂”的性能如何?刘永定(上海市轻工业研究所)答:     

锌合金压铸件氰化滚镀铜工艺维护(Ⅰ)(待续)——控制锌杂质的方法

锌合金压铸件氰化滚镀铜镀液中的锌杂质过高影响镀层的质量,研究了用硫化钾沉淀锌去除锌杂质.在日常生产中向镀槽中加1 mL/L氨水,能够加快锌在阴极上的沉积速度,将锌杂质控制在较低的浓度.将氢氧化钠提高到5.0～7.5 g/L,碳酸钠被控制在75 g/L以下.提高镀液中铜离子和游离氰化钠的比值,可加快铜在镀件低电流密度区的...     

镀锌杂质的影响及其对策

目前在生产中应用的光亮镀锌液大致可以分为氰化镀锌液、锌酸盐镀液、酸性氯化铵镀液.本文总结了在这些镀液中杂质混入时故障发生的状况及其处理方法.     

采用铁氰化钾去除酸性镀锌液中的铁杂质

采用铁氰化钾处理酸性镀锌溶液中二价铁杂质的方法为:向镀液中加铁氰化钾,Fe2+离子与铁氰化钾反应生成亚铁氰化钾和三价铁,亚铁氰化钾与锌离子反应生成亚铁氰化锌沉淀,三价铁水解生成氢氧化铁,过量的铁氰化钾与锌离子生成铁氰化锌.实验表明,用这种方法处理酸性镀锌液中的铁杂质,铁氰化钾的利用率为65.9%～87.6%.     

影响锌酸盐镀锌质量的原因浅析

分析了镀前处理、镀液成分、杂质、操作条件对锌酸盐镀锌质量的影响,并给出了相应的解决办法和措施。介绍了各工序操作中应注意的问题及镀液维护的参数范围。实践表明,锌酸盐镀锌工艺可以获得不亚于氰化物镀锌质量的镀层。     

钾盐镀锌液中有机杂质的去除

0引言 钾盐镀锌以其环保、节能、操作方便等优点获得广泛的应用[1].但镀锌液使用时间长后,镀液中就会积聚大量的有机分解物,电镀时在镀锌层表面会产生黑花,影响钝化后的工件表面质量.传统处理镀锌液中有机分解杂质的方法是加入双氧水[2].但随着新型光亮剂的应用,较长链的和不易分解的有机物越来越多.使用双氧水处理,就会出现有机物分解不彻底,镀液处理周期变短,处理费用提高[3].     

无氰碱性锌酸盐镀锌层起泡原因分析及解决措施

分析了镀前处理、镀液成分、杂质和操作条件对锌酸盐镀锌层结合力的影响,指出锌层结合力不良是镀层起泡的原因,并提出了相应的解决措施。