催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业应用

无碱脱臭技术在我厂炼油生产装置上成功应用。在自行设计的无碱脱臭工业装置上采用了ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助剂。一年多的运行数据说明,工艺运行情况良好,催化剂－助剂体系活性高,稳定性好,对原料适应性强,能满足催化裂化掺重后汽油精制达９０＃汽油的要求。     

重油催化裂化汽油AA—1剂脱臭工艺的工业应用

催化裂化汽油ＡＡ－１剂脱臭新工艺，于１９９５年１２月在九江石化总厂催化裂化装置上进行工业应用，经过一年多时间的使用和标定，表明该工艺有较高的脱臭效率，脱臭效果优于液－液法脱臭，脱臭率可提高３０％～４５％（绝对值），同时比液－液法脱臭工艺节省３０％的原材料费用     

无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂 AFS-12应用性能的研究

采用室内模拟装置对无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂ＡＦＳ－１２的应用性能进行了研究。结果表明,使用催化剂ＡＦＳ－１２的无碱脱臭工艺,当进料空速小于２ｈ＾－１时,能满足不同结构和不同硫醇硫含量原料油的脱臭。催化剂的活性组分在使用过程中不流失,其活性和稳定性均于磺化酞菁钴催化剂,助剂ＺＨ－２２不仅能提高催化剂的活性和稳定性,还具有清洗催化剂床 作用。     

汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺的工业应用

荆门石油化工总厂采用石油大学开发的无碱脱臭Ⅱ型工艺技术对原无碱脱臭Ⅰ型工艺装置进行改造,用于处理催化裂解汽油。该工艺采用下流式固定床反应器,使用预制型ＡＦＳ－ １２催化剂及ＺＨ－２２或ＤＡＹＯ－２４助剂。助剂在油品中用最为 ３０－８０ μｇ／ｇ,床层空速为 ０．８～１．０ ｈ－１。 ７个月的运行表明,新工艺脱臭效果及催化剂的稳定性优于Ⅰ型工艺。精制汽油博士试验合格率在９９％以上,取得了较好的经济效益和环保效益。     

汽油中硫醇硫的分布及提高脱除率的研究

采用馏分切割，模拟脱臭的试验方法，通过研究脱臭前后硫醇硫的含量分布及存在的形态，同制约脱臭效果的关键馏分为第６馏分，关键组分为Ｃ７、Ｃ８硫醇的同分异构体，为改进汽油脱臭精制工艺技术水平进行了一些有益的探索。     

重油催化裂化汽油中硫醇硫的分布及其脱除率的研究

采用馏分切割，模拟脱臭的试验方法，通过研究脱臭前后重油催化裂化汽油中硫醇硫的含量分布及存在形态，得出制约脱臭效果的关键馏分为第6馏分，即温度范围为180℃～终馏点的馏分。分析结果发现，影响脱臭效果的关键组分是C7、C8硫醇的同分异构体。     

催汽氨洗代替碱洗及其对脱臭工艺的影响

根据实验室试验情况，认为催化汽油氨洗代替碱洗是可行的，但是它对脱臭工艺产生不利影响：一是降低脱硫醇硫的效率；二是易引起脱臭装置带碱乳化；三是影响脱臭催化剂活性，缩短操作周期。     

RFCC汽油无碱脱臭装置的改造

无碱脱臭工艺对含大分子硫醇比例较高的ＲＦＣＣ汽油的脱臭效果较好，济南炼油厂无碱脱臭工艺应用，初期效果不佳，经过技术改造取得了成功。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化裂化装置的工业应用

本文介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺技术及其在30万吨／年催化裂化装置上的应用情况。结果表明，该工艺具有操作简单，原料适应性好、环保性能良好的特点，可以保证催化裂化汽油通过博士试验，完全能满足生产要求。     

催化汽油无碱脱臭工艺在克石化公司的应用和探讨

无碱脱硫醇工艺是目前石油大学开发的最先进的一种脱臭工艺，克拉玛依石化公司采用无碱脱硫醇I型工艺，有效地决了因催化掺渣不断增大而带来的汽油博士试验不通过的问题，但其本身也存在催化剂床层需频繁再生的缺陷，若进行工艺改进，采用无碱脱醇Ⅱ型工艺，使用AFS－12催化剂和2H－22或DAYO－24型助剂，则可有效克服这一缺陷，得到较好的经济效益和环保效益。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺及新型催化剂工业试验

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12，ZH－22），工业运转9个月，进行了两次技术标定。结果表明，装置运行情况良好，催化剂稳定性好，基本无污物排放，精制汽油质量优于液-液法，完全能满足生产要求，特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。     

降低催化裂化汽油烯烃助剂的工业试验

LAP助剂是洛阳石化工程公司炼制研究所开发的降低催化裂化汽油烯烃的专用助剂。工业应用试验表明：在不更换主催化剂基础上添加小比例的助剂可达到降低汽油烯烃的目的，并且基本上不影响总液体收率，本文从LAP助剂的使用特点、产品分布、产品质量、操作情况及使用的经济性等方面介绍了助剂的工业应用试验情况。     

无碱脱臭工艺的工业应用

无碱脱臭工艺的工业应用杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京２１００３３）为了提高脱臭装置固定床反应器内的脱硫醇效率，使汽油中大于Ｃ５的硫醇含量控制在一定范围内，才能满足９０号无铅汽油的质量要求。为此，该装置于１９９２年１０月开始采用石油大学开发...     

新型重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术开发及应用

采用重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术对原液－液抽提氧化脱硫醇装置进行改造,使其汽油精制处理能力由0．3Mt/a提高到1．0Mt/a。工业应用结果表明,技术改造成功,增加了装置对异构硫醇和高级硫醇的脱臭能力,精制汽油脱臭率达到95％以上,博士试验合格率100％,大大减少了装置的废液排放量。     

新型无碱脱臭催化剂AFS－12的工业应用通过技术鉴定

新型无碱脱臭催化剂ＡＦＳ－１２的工业应用通过技术鉴定由石油大学（北京）和武汉石油化工厂共同合作完成的无碱脱臭新型催化剂ＡＦＳ－１２及其工业应用取得成功，并于１９９６年７月２４日在北京通过了中国石化总公司技术开发中心主持的技术鉴定。石油大学（北京）于１...     

FCC稳定汽油助溶法脱硫醇工业应用总结

中国石化沧州炼厂稳定汽油硫醇装置原设计为一步法Ｍｅｒｏｘ液－液脱臭工艺、１９９５年正式投产后，脱硫后脱油品的硫醇硫含量还不能完全达到质量要求。后经过多方的研究和实验，采用了助溶法脱硫醇的方案。经过一年多的工业应用表明，ＧＬ助溶法能有效地提高脱臭能力，大幅度降低碱浓度，提高催化剂和氢氧化钠的使用效率，效果显著。     

均匀设计法确定甲醇—碱水溶液萃取脱硫醇的最佳条件

应用均匀设计法制定甲醇－碱水溶液萃取脱除ＦＣＣ汽油硫醇的试验方案，并对试验结果进行回归处理，建立脱硫醇的数学模型，得出最佳值：溶剂组成，７．２％ＮａＯＨ、９０．０％ＣＨ３ＯＨ；油剂体积比１．０；脱臭率９６．８％。验证结果表明，模型的预测值与试验值能很好吻合，通过对等值线图等条件的分析，确定出萃取脱硫醇的最佳操作区间：溶剂组成，５．０％～１０．０％ＮａＯＨ、７８．０％～８５．０％ＣＨ３ＯＨ；油剂体积比１．０～２．０；脱臭率≥９３．０％。     

RFCC汽油氨水液－液脱臭法

提出了一种重油催化裂化（RFCC）汽油氨水液-液脱臭新方法。以中国石化济南分公司RFCC汽油为原料,在常温常压下,以26％～28％的氨水为溶剂,在油中加入B32助剂10?g/g（占汽油）,在氨水中加入C32催化剂15?g/g（占汽油）,氨水用量为0.6%（占汽油质量分数）,沉降时间约为5 h的条件下可使催化裂化汽油的博士试验合格,并且对汽油其它指标无不良影响。氨水液-液脱臭法的最大优点为原料油不需要进行预碱洗,且操作费用低廉,氨水可回收重复利用。     

轻质油品无碱液脱臭法

无碱液脱臭法是一种新的脱臭工艺,该过程的特点是不使用无机碱,无任何废液排放.其操作与常规固定床法相同.预先将载有磺化酞菁钴的活性炭固定床催化剂装入反应器中,将溶有活化剂(HA)的原料油随空气一起通过催化剂床层即可脱臭.试验表明,该过程脱臭活性和催化剂寿命均高于传统的脱臭方法.     

脱蜡助剂在溶剂脱蜡中的应用研究

通过在溶剂脱蜡过程中加入脱蜡助剂进行脱蜡试验，考察了不同脱蜡助剂在同一原料中、不同脱蜡助剂在不同原料中、同一脱蜡助剂在不同原料中以及脱蜡助剂加剂量等方面对脱蜡效果的影响。试验结果表明：(1)应用合适的助滤剂可有效提高过滤速度，增加脱蜡油收率，降低蜡的含油量，提高蜡的质量，对脱蜡油质量不会产生影响。(2)相对于同一原料，不是所有助滤剂都能适用，有的甚至会出现反作用；同一助滤剂在不同原料中的效果也不同，不同助滤剂在不同原料中的最佳加人浓度也不同。