数据存储器面盖注射模设计

数据存储器面盖存在螺纹柱、内壁侧孔、外壁斜面及斜孔等特征,为保证其成型精度,设计了1副1模1腔模具,模具分两次打开,使用潜伏浇口进行浇注。塑件斜面与斜孔采用斜抽芯机构脱模,内壁侧孔由2个斜推机构实现抽芯脱模,螺纹柱由8根推管推出脱模,通过这些设计使模具结构得到简化各机构动作可靠,有较好的参考价值。     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

内螺纹盖注射模脱模机构优化设计

分析了内螺纹盖的工艺特点,阐述了优化后注射模模内旋转脱模机构的工作原理。通过对模具结构进行优化,即采用塑件旋转脱模而模具螺纹型芯轴不转动的反向设计,降低脱模机构被烧伤损坏的概率;优化了脱模机构关键成型零件抱轴式的轴承组合,提高了脱模动作的同轴度;优化了螺纹型芯轴的冷却循环系统,降低了成型零件的温差形变及发热磨损。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

汽车接插件精密注射模设计

根据汽车接插件插口小且多的特点,着重分析研究了模具的浇注系统、成型零件、冷却系统、导向定位系统和脱模系统,设计了动作稳定、质量可靠的模具结构。通过采用潜伏式浇口、组合式型芯、扁推杆和分型面锥面定位结构,塑件的成型质量、尺寸精度和注射周期都达到了客户要求。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

水室注射模设计

分析了水室的结构和注射成型存在的工艺问题,选择了成型工艺参数,确定了注射模结构为1模2腔。在模具中设计了细长侧抽芯脱模机构、顺序动作侧抽芯机构、推出机构。结果表明:顺序脱模侧抽芯机构可解决水室塑件凸起部分形成倒钩的脱模问题。     

螺旋灯头壳体注塑模设计

通过对塑件结构的分析,选择螺旋灯头壳体底部最大直径的轮廓处为分型面,设计了采用点浇口进料的三板式一模二腔的模具结构。针对塑件外螺纹的脱模存在的问题,采用弯销和瓣合滑块侧向分型与抽芯机构,使得塑件能够顺利脱模。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,脱模动作可靠,产品质量好。     

塑料螺钉外螺纹自动脱模机构设计

针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。     

整流罩压铸模设计

对镁合金整流罩压铸件进行工艺分析，介绍压铸模结构设计、分型面选择、浇注系统、脱模机构及定距机构设计等，并阐述了模具工作原理和结构特点。模具经实际生产验证：成型的铸件质量及精度符合要求，对同类模具设计提供了参考。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期.模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注塑成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求.经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好.     

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。     

制冰机门内胆吸塑模设计

分析了制冰机门内胆塑件的结构特点与成型工艺,介绍了制冰机门内胆吸塑模结构、设计要点与模具工作过程,对门内胆密封凹槽处脱模机构进行了重点介绍。实践证明,模具结构合理,动作可靠,塑件质量满足设计要求。     

1模32腔防水塞精密注射模设计

通过1模32腔汽车连接器用防水塞的精密注射模设计,从模具应有的较高设计精度、浇注系统和温控系统、脱模顶出机构等3个方面,重点阐述了精密注射成型时注射模的设计要点和要求。生产实践证明:该模具结构合理,精度可靠,脱模顺利,成型周期短,塑件质量满足使用要求。     

心脏固定器基座注射模设计

分析了心脏固定器基座结构特点,注射模结构设计采用油缸抽芯成型机构,消除了金属镶件对塑件脱模的影响,采用倾斜式滑块斜导柱抽芯机构,成型具有空间复合角的斜向负压吸气孔,采用顺序脱模点浇口浇注系统,实现胶道凝料的自动脱模。经实际生产验证,该模具结构合理,抽芯动作可靠,成型的塑件质量高。     

双物料密封盖成型工艺分析与模具设计

分析了密封盖的结构特点以及双物料注射成型工艺,针对塑件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了二次脱模机构。实际生产证明,模具设计合理、动作可靠,对同类零件的成形工艺及模具结构设计有一定的参考价值。     

可调螺纹定位注射模设计

分析螺纹盖的定位要求与成型工艺,阐述了成型螺纹起始位置实时可调机构和螺纹旋转脱模组合机构的工作原理,在螺纹旋转脱模齿轮组合中增设模块化的齿轮定位机构,实现在注塑机上实时可调成型螺纹的起始位置。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定,可为类似螺纹定位结构的设计提供参考。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

汽车3D内饰件双色注射模设计

以汽车双色3D激光内饰件为研究对象,分析了内饰件的成型工艺,针对双色3D内饰件的材料与结构特点,设计了倒装结构双色注射模,模具采用1模1腔的布局方式。结合塑件成型要求,设计了一种用于先推出成型塑件的弹块机构,通过斜楔弹块机构与推出机构的配合,实现先成型塑件留在动模侧,后成型塑件通过推杆从定模侧推出等动作以保证双色塑件的成型精度,并通过高光无痕注射工艺,获得了表面高光且无痕的双色3D内饰件。通过实际试模验证了该模具结构设计合理,取得了较好的实际应用效果。     

基于CAE分析的花洒手柄注射模设计

分析了花洒手柄的结构特点与成型工艺,利用Moldflow软件优化了注射模浇口位置,设计了二次流道潜伏式浇口、弧形齿条齿轮抽芯机构,介绍了模具结构与工作过程。模具结构合理,弧形齿条、齿轮的弧形抽芯结构动作可靠,可以实现圆弧型芯的顺利脱模,生产的塑件满足批量生产要求。     

洗衣机排水管支架注射模设计

通过对洗衣机排水管支架的材料、结构与成型工艺进行分析,设计了钢球与弹簧组合的侧向抽芯机构,模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考作用。