商用车驾驶室正面碰撞安全性研究

为验证驾驶室结构的安全性能,通过对ECE R29—02/03及GB 26512—2011的解读,总结了法规对商用车驾驶室正面碰撞安全性的新要求及碰撞试验的要点。以某款商用车驾驶室为依托,运用Hypermesh软件建立了摆锤、驾驶室、部分车架、摆锤撞击的有限元模型,用LS_Dyna软件对模型进行了仿真计算。通过对计算结果中假人生存空间和车门变形量的分析,显示该驾驶室的设计结构良好,满足法规要求。     

商用车前围碰撞安全性仿真与试验分析

针对某厂商研制的商用车"笼式"骨架驾驶室,为验证驾驶室的结构安全性能,进行前围摆锤撞击仿真分析,仿真结果表明,该驾驶室未发生破坏,零部件未脱落,但前围结构出现干涉假人生存空间的现象。为提高碰撞后假人的生存空间,提出增加前围吸能盒的设计,在仿真环境与实车试验中验证了驾驶室前围吸能盒的设计对于改善假人生存空间的效果,对比试验与仿真结果,两者在碰撞后的变形趋势与试验假人生存空间方面都极为接近,验证了仿真模型的可信性。     

某商用车驾驶室结构碰撞仿真与优化研究

为全面提升商用车碰撞安全性能,保障驾驶室乘员的人身安全,在新旧标准更替之际,以国产某型通过GB 26512—2011标准的某型载货车为研究对象,引入GB 26512—2021标准新增的正面A柱摆锤撞击试验和顶部强度试验。在Hypermesh中建立驾驶室碰撞仿真模型,并通过实车正面碰撞试验从而验证有限元模型的精确性。针对在顶部强度试验中出现车身门窗上边缘侵入假人头部现象,将结构灵敏度分析与传力路径相结合进行优化,提出驾驶室结构的改进优化方案,并通过实车碰撞验证仿真结果。结果表明,优化后的驾驶室结构,具有足够的生存空间,符合新国家标准的碰撞要求。     

重卡正面碰撞强度试验的有限元分析

依据ECE29法规,对重卡驾驶室正面碰撞强度试验进行了有限元仿真。当摆锤正面撞击后,测量结果表明驾驶室方向盘外延到座椅的x向距离大于法规中人胸部厚度,证明了驾驶室具有足够的生存空间。     

基于薄壁梁压溃理论的商用车被动安全性提升研究

为使某企业商用车被动安全性提升到欧盟ECE R29-03标准,进行基于薄壁梁压溃理论的碰撞性能仿真及优化研究。首先,建立正面摆锤碰撞驾驶室虚拟试验模型,并以国内《商用车驾驶室乘员保护》标准对驾驶室进行正面摆锤撞击仿真试验,对比实车试验以验证驾驶室虚拟试验模型的准确性。其次,基于矩形截面薄壁梁纵向压溃理论,推导多直角截面薄壁梁纵向压溃吸能理论表达式。然后,依据碰撞中驾驶室地板纵梁压溃反力随时间变化曲线,提出一种基于多直角薄壁梁纵向压溃理论的双帽型结构吸能器,进而进行吸能器参数的优化设计。最后,在欧盟ECE R29-03标准的试验工况下进行正面摆锤撞击仿真验证新型吸能器结构的有效性,提升了商用车被动安全性,为改进平头商用车被动安全性提供理论基础。     

基于析因设计的轻卡正面碰撞安全性优化

为改善某轻型商用车的驾驶室正面碰撞安全性,基于HyperMesh前处理软件建立驾驶室有限元模型,借助LS-DYNA非线性求解软件进行碰撞试验仿真。将仿真结果与实车试验结果进行对比,验证有限元模型的准确性。运用析因设计方法筛选显著因子,采用最优拉丁超立方试验设计方法,结合Isight优化软件建立响应面模型并选用NSGA-Ⅱ遗传算法进行优化求解。结果表明,在重量没有增加的情况下驾驶室正面碰撞安全性显著提升,而且驾驶室顶部及后围碰撞安全性均未受到影响。     

轻卡正面碰撞安全性优化研究

为提升某轻型卡车的正面碰撞安全性,基于Hyperworks系列软件进行该卡车的正面碰撞有限元仿真,根据碰撞过程中驾驶室地板前端的纵向反力随时间变化曲线,结合方形截面薄壁梁压溃理论,设计出一种具有缓冲吸能作用的结构,将该吸能结构添加至卡车有限元模型并进行正面碰撞仿真验证,结果表明,吸能结构吸收掉40.5%的碰撞能量,同时驾驶室生存空间较优化前有了明显的提升。     

商用车摆锤正面撞击试验和仿真

介绍了ECE R29<关于就商用车驾驶室乘员保护批准车辆的统一规定>中商用车驾驶室的试验方法和性能要求,开发了用于商用车驾驶室正面撞击试验的检测试验装置,用该套装置对轻型载货汽车进行了正面撞击试验;进行了正面碰撞仿真,对试验结果和仿真结果进行了比较和分析.仿真分析与碰撞试验得到的整车变形趋势比较吻合;在检验驾驶室生存空间的主要特征尺寸上,仿真分析结果与试验结果比较接近,从数值上看,仿真结果略低于试验值.     

轻卡驾驶室正面摆锤碰撞仿真研究

参照欧盟ECE R29法规<关于就商用车驾驶室乘员保护批准车辆的统一规定>中对商用车驾驶室的试验方法和性能要求,使用LS-DYNA软件对某一开发中的轻卡进行了正面摆锤碰撞仿真.根据仿真结果,可以在数字样车冻结之前预知驾驶室的安全性能,进而为其设计提供参考.     

驾驶室摆锤碰撞的仿真分析

以某款驾驶室为依托,分别建立了摆锤和驾驶室的有限元模型及摆锤撞击的仿真模型,并对建立的基础模型进行了分析,通过对过程能量的验证证明了模型本身的正确性。通过对主要部件的变形与吸收能量的分析,总结出了影响碰撞结果的主要因素,并针对此点提出了改进结构。仿真分析证明,改进结构有效增加了假人的生存空间,提高了该驾驶室的安全性能。     

基于计算机辅助工程的悬置支架强度分析与轻量化设计

为了对一款商用车驾驶室悬置支架进行减重,借助计算机辅助工程对该悬置支架做结构校核,分析悬置支架在给定工况下的强度和位移,并基于强度分析结果进行产品的轻量化设计。结果表明:通过轻量化设计的悬置支架满足强度要求,并实现单件减重2.58 kg,降重达29%。     

商用车驾驶室悬置仿真设计与试验分析

针对某商用车驾驶室悬置系统,建立了其动力学仿真模型,经台架试验验证后进行了隔振性能优化设计。根据动力学仿真模型的边界条件,建立其有限元仿真模型并进行台架试验验证。在有限元模型中模拟了各种极限工况,根据反馈信息进行修改与重设计。运用疲劳试验机测试了驾驶室悬置系统结构件与弹性元件的三向耐疲劳特性,提出耐疲劳设计建议。结果表明,采用仿真设计与台架试验相结合的方法能快速有效地解决商用车驾驶室悬置研发难题。     

工程车辆驾驶室振动特性分析及悬置优化

针对现有车型所存在的振动问题,应用振动测试设备对实车进行摸底实验,采集实验数据,分析所存在的问题为近一步的理论分析和有限元仿真等研究提供依据。建立挖掘机驾驶室有限元模型,运用模态分析方法对驾驶室有限元模型进行求解,得出驾驶室模态参数。综合发动机激振频率、驾驶室模态共振频率及实验数据等因素合理选择驾驶室悬置参数,改进驾驶室悬置,并对比改进前后驾驶室振动响应数据,验证优化方案的可行性,为同类研究提供参考。     

某重型卡车驾驶室顶部强度仿真分析

基于有限元前处理软件Hypermesh、LS-DYNA,对某重型卡车驾驶室进行有限元建模、求解、分析。按照EC-ER29-02验证该驾驶室顶部受压时是否满足法规规定的强度要求。仿真结果表明,驾驶室顶部受压后的变形情况完全符合法规规定要求,根据仿真实验结果对应力集中及承受载荷能力较弱构件提出了改进意见,使驾驶员在翻车事故中有足够的生存空间。     

纯电动汽车动力总成悬置支架仿真分析优化

某纯电动汽车动力总成在开发周期模拟样车阶段可靠耐久性路试存在后悬置支架开裂破坏状况,通过多刚体动力学计算出极限工况下动力总成3个悬置支架的载荷;在有限元软件中对整个动力总成部件进行有限元网格划分装配及力学数值仿真计算,通过控制悬置支架最大主应力小于材料本身屈服强度来满足设计要求。第二轮路试试验验证了优化结果满足要求。     

重卡后围强度试验的有限元分析

依据ECE29法规,对重卡驾驶室后围强度试验进行有限元仿真。当施加水平载荷后,测量结果表明驾驶室方向盘到座椅靠背的X向距离大于法规中人胸部厚度,证明了驾驶室具有足够的生存空间．     

驾驶室悬置隔振改进设计中DOE技术的研究应用

将正交设计原理与ADAMS中的试验设计（DOE）技术相结合,对某典型商用车全浮式驾驶室悬置隔振系统与主悬架系统的参数匹配问题进行研究。并提出对原车的改进方案,分析结果表明改进方案取得了良好的效果。     

基于ABAQUS的某商务车发动机前悬置支架的创新设计

动力总成悬置系统在汽车减振及隔振中起着重要作用,而作为悬置系统中的悬置金属支架在实际行驶中常常会先于橡胶元件早期破坏。结合某汽车公司商务车发动机前悬置支架在某些工况下易产生疲劳破坏和断裂失效的现象,应用ABAQUS软件分析得到了较大工况下的应力云图和位移云图,根据分析结果找出了破坏的位置并提出了合理的改进方案,然后通过Optistruct对其进行优化分析。通过对比改进前后的有限元分析结果,优化后的悬置支架应力明显减小,满足性能要求,表明提出的优化方案是合理正确的。     

轿车底板纵梁正面碰撞的模拟

底板纵梁是影响车辆前部正面碰撞吸能特性的主要钣金部件之一.以捷达轿车的底板前纵梁为原型,应用有限元软件对其在正面碰撞过程中的吸能特性进行了仿真分析.研究了底板纵梁的结构条件对碰撞加速度时间历程的影响规律,得出了吸能特性的合理改进方案,对符合正面碰撞标准的轿车改进设计具有指导意义.     

轻型卡车驾驶室顶盖和后围安全性仿真

应用Ls-dyna软件,按照ECER29法规<关于就商用车驾驶室乘员保护批准车辆的统一规定>中商用车驾驶室的试验方法和性能要求,对国内某一设计开发中的轻型卡车的驾驶室分别进行了顶盖和后围安全性计算机仿真.根据仿真结果,观察驾驶室变形情况和人的生存空间,为车身开发和安全性设计提供参考和指导.