BMC 注射成型工艺及模具设计

根据ＢＭＣ的特性及其注射成型工艺的要求,阐述了ＢＭＣ精密注射成型模具浇注系统、模具结构的设计。     

铰链罩注射成型工艺分析及模具设计

针对塑件的结构特点及其装配使用要点,详细分析其注射成型工艺,并确定注射模的设计方案。根据其多处侧内凸起的特点进行了斜直顸的合理分布及结构设计。     

塑料注射成型模具设计

随着工业化和城市化的发展,塑料制品的生产数量不断增加。而塑料制品的制备过程需要使用大量的模具来实现。因此,如何提高模具的设计效率和质量成为了当前塑料加工行业面临的重要问题。从塑料注射成型中的模具设计理论基础出发,通过对其设计分析,如模具的分型面、浇口、分模具的结构和尺寸以及模具的参数等,以期为塑料加工行业的模具设计师提供参考意见。     

基于MoldFlow的注射成型工艺参数优化

以盖板塑件为例,以MoldFlow软件为应用工具,进行注射工艺参数的初始设定,对模拟计算结果进行分析;通过分析,对注射、保压等工艺参数进行优化设定并进行模拟。本文考察了不同注射工艺参数对塑件翘曲变形、体积收缩率的影响情况,确定了优化的工艺参数。     

Moldflow在注射成型工艺及模具设计教学中的应用

基于注射成型工艺及模具设计课程的特点,结合教学案例,探讨了Moldflow软件在注射成型工艺及模具设计教学中的应用,帮助学生理解和掌握课程中的重点和难点,提高课程教学质量,激发学生学习兴趣。     

气体辅助注射成型工艺的探讨

通过利用MoldFlow软件 ,对气辅成型过程进行模拟 ,对气辅成型工艺 ,特别是预填充量、延滞时间、气体填充压力、模具温度、熔体温度等工艺参数进行了研究 ,并得出相应的结论     

扫描器的注射成型参数正交优化设计

主要研究注射成型过程中最常见的制件翘曲问题,尝试利用CAE模拟技术,以扫描器外壳为研究对象,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素（如模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间）进行分析,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合。     

双色笔杆注射成型工艺与模具设计

以双色笔杆为例,介绍了双色注射模浇注系统、型腔、型芯与推出系统的设计。从成型工艺参数控制、型芯、型腔设计等方面探讨了提高2种塑料黏合强度的措施。     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

基于MoldFlow的防水底座注射成型分析

采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件,缩短模具设计制造和产品研发周期。     

MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用

介绍了注射成型CAE软件MoldFlow,并且通过实例介绍了MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用,通过MoldFlow分析得到了与实际注射工艺相关的螺杆位置-注射速度设定,确定了螺杆计量位置、第一段螺杆位置(走完流道通过浇口的位置)和V/P切换位置这3个重要的设定位置,并且可以优化保压参数,为实际试模提供参考,大大减少了试模的时间。实例证明,将注射成型CAE与实际经验相结合可以更有效的提高制品质量,提高生产效率。     

线槽注射成型工艺参数优化设计

结合正交试验设计和数值模拟,选择模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等5个主要工艺参数为设计变量,分别以最小体积收缩率和最小翘曲变形为目标,进行了线槽注射成型工艺参数的单目标优化设计。再利用加权综合评分法,对线槽注射成型工艺参数进行多目标优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

塑料插孔板注射成型工艺参数的正交试验研究

应用正交实验方法确定塑料插孔板注射成型实验方案,得出不同方案的实验结果,并对成型过程进行分析,从而得到该制件注射成型的合理工艺参数。采用正交实验方法进行实验减少了实验重复性、盲目性,从典型方案中得出规律,节省了实验时间,对生产有一定的指导意义。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

高压电器环氧树脂浇注成型工艺及模具设计

目前高压电器对浇注绝缘的要求越来越高,环氧树脂浇注成型工艺及模具设计是一门综合性的技术,包括浇注工艺方法、模具设计制造技术等,每个环节都会影响浇注件的质量。提出了相关工艺方法,模具设计关键技术。结果表明,成型零件精度可完全达到设计技术要求,且成本低,经济效益好。     

基于Moldflow的汽车水箱盖注射成型工艺参数优化设计

利用Moldflow软件对汽车水箱盖成型过程进行数值分析,以降低塑件翘曲量为目标,利用正交试验法分析主要成型工艺参数对翘曲变形的影响规律,获得最佳工艺参数组合。研究结果表明:工艺参数对翘曲变形影响程度从大到小依次为保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间,参数优化后的塑件最大翘曲量为1.148 mm。     

电枢支架成型工艺及模具设计

通过对塑件结构特点的分析,介绍了其注射成型工艺、成型模具结构特点及其操作过程,并且阐述了模具设计、制造中的一些关键问题。     

硅胶透镜注射成型工艺分析与模具设计

以LED照明行业的发展为背景,介绍了二次透镜在LED照明行业的应用,并指出了硅胶透镜相比传统的玻璃透镜及塑料透镜的优势与不足。重点阐述了硅胶透镜的注射成型工艺、成型模具设计及流道系统对成型工艺的影响;最后成功设计制造出应用于汽车头灯硅胶透镜的注射模,并生产出满足一定性能要求的硅胶透镜。