连铸薄板坯质量控制

<正>薄板坯连铸连轧生产在国内发展速度很快,产品竞争也日趋激烈。连铸连轧薄板坯质量对最终产品质量起着决定性的作用,因此应了解连铸连轧薄板坯的质量特点,找出连铸连轧薄板坯存在的主要质量问题     

唐钢薄板坯连铸连轧生产线质量控制系统分析

简要介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线的工艺流程和产品大纲，重点对连铸和轧钢过程中的质量控制系统进行了说明和分析。由于生产线采用了第3代薄板坯连铸连轧技术，其产品规格可以“热”代“冷”，可满足用户对产品高品质的要求。     

薄板坯连铸连轧产品的质量控制

ｌ影响产品质量的主要工艺因素及其控制１．ｌ对原料的要求原料是优质产品的基础,而原料能否纯净主要取决于钢水的脱氧、精炼和再氧化。这一点对于尺寸断面很小的薄板坯显得尤为重要。因为钢水中固体夹杂物的集聚容易堵塞非常细小的水口,钢水流人结晶器不畅,造成液面控制困难,增加了拉漏的几率,而且板坯表面易产生夹渣、纵向缩孔和皮下气泡等缺陷。因此,应该采取提高钢水中夹杂物在钢包和中间包上浮能力的措施,同时严格脱氧和脱硫操作,减小团体夹杂物的形成。在ＮＵＣＯＲ厂,用硅钙或钙铁改善氧化铝夹杂前,就已将硫含量降到最低程…     

连铸薄板坯的质量

本文分析薄板坯连铸的凝固机理，对薄板坯连铸时容易出现的缺陷和影响因素进行讨论。     

唐钢薄板坯连铸用中间罐耐火材料与工艺

介绍唐山钢铁公司热轧薄板厂FISC连铸中间罐的结构及所用耐火材料，针对在热试与生产过程中出现的问题进行分析，并提出了解决措施。     

唐钢薄板坯连铸中间罐流场分析

介绍用中间罐内流体力学分析的方法分析中间罐内钢水的流场,并根据流体力学模型分析了唐钢薄板坯连铸中间罐流场,经与其他模型的比较及实际生产的应用情况看,达涅利公司设计的中间罐流场合理,钢水流场得到了优化,能满足薄板坯连铸的要求.     

FTSC连铸薄板坯的质量

对唐钢FTSC工艺薄板坯的组织结构、化学成分偏析、枝晶间距、夹杂物以及热轧板带的力学性能进行了研究,结果表明:薄板坯凝固组织细密,一次枝晶和二次枝晶间距小;动态轻压下技术的应用明显减轻薄板坯的中心偏析和疏松,轧制后的板带质量满足要求.     

薄板坯连铸新工艺

美国一家钢铁公司采用了一种薄板坯连铸与薄带钢轧制连续完成的新工艺。     

炼钢-连铸钢水过程温度的控制

通过对韶钢第三炼钢厂炼钢-连铸生产过程中钢水温度控制现状的调查和分析,提出减少各工序钢水温降的措施,优化温度制度,取得了降低转炉出钢温度、稳定中间罐浇注温度的效果.     

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状，重点介绍了CSP、ISP、FTSP、CONROLL工艺的技术特点及薄板坯连铸连轧的一些关键技术。     

高碳钢铸坯质量控制

介绍重钢采用转炉-LF炉-连铸工艺生产高碳钢的质量控制措施及效果,尽可能降低钢中夹杂物含量是生产高碳钢的重点和难点.     

拉速对板坯倒角结晶器钢液流动的影响

为研究凝固坯壳影响时拉速变化对板坯倒角结晶器内流场和温度场的影响,通过数值模拟和物理模拟研究相结合的方法,建立了板坯倒角结晶器流动、传热及凝固三维数学模型和相似比为1∶1的断面尺寸为1 490 mm×230 mm的板坯倒角结晶器物理模型。数值模拟和物理模拟流场形态及液面相同位置流速结果进行的对比分析表明了数模和水模试验结果趋势的一致性;拉速变化对倒角结晶器内流场及温度场的数值影响明显,但对整体形态影响不大;拉速增大到1.7 m/min时液面流速过快、波动剧烈,极易出现卷渣;拉速增大会强化钢液流股对窄面凝固坯壳的冲击,导致坯壳重熔减薄;在本试验研究范围内以1.5 m/min拉速进行生产能够取得较好的综合效果。     

本钢薄板坯连铸SK85高碳钢的生产实践

薄板坯连铸机主要产品为硅钢、低碳钢、耐候钢、低碳合金钢、中碳钢等，为了调整薄板坯产品结构而开发新钢种，试生产了SK85高碳钢并一次成功完成浇铸，填补了产品结构空白。根据高碳钢的钢种特性，结合薄板坯生产线的设备和工艺特点，对高碳钢结晶器保护渣性能、软压下和二冷强度进行了优化，消除了结晶器内铸坯黏结情况以及铸坯表面横裂纹缺陷，为后续连轧提供了合格铸坯。     

薄板坯连铸低碳冷轧用钢保护渣的研究与开发

介绍了唐钢薄板坯连铸低碳冷轧用钢保护渣的研究开发过程.通过漏斗形结晶器与保护渣性能匹配的关系研究、保护渣组成和物性研究、多次生产试验和性能优化,最终开发出满足工艺要求的国产低碳钢保护渣,保证了低碳冷轧用钢的稳定生产.     

EMBr对高拉速薄板坯钢水动态行为影响的模拟

在高拉速薄板坯的生产工艺研究中,结晶器内钢水流场是决定坯壳均匀性、液面卷渣概率等铸坯质量问题的关键因素。EMBr能够显著改变钢水流场,是改善这些问题的关键工艺技术。因此,对结晶器内钢水流场的模拟、分析与优化是必不可少的工作。以往的研究中,相关的数据与理论指导较少,针对薄板坯无头轧制产线,高拉速连铸机的分析与研究更鲜有报道。因此基于该高拉速连铸机,采用数值模拟方法获得了结晶器内不同电磁制动电流强度的磁感强度分布。采用电磁与多相流耦合模式,针对不同磁感强度条件下的结晶器钢水流场分布与液面形貌进行了仿真模拟,并分析了电磁制动对液面波动的影响。结果表明,基于固定的工况环境,电磁制动电流值为175 A时钢水流场分布均匀,钢水液面流速相对最低,最高流速约为0.6 m/s,同时液面高度差与剪切角相对最小。该条件最有利于减少因坯壳不均或液面卷渣造成铸坯缺陷的概率。电流值225 A相比125 A时,钢水液面位置磁感强度仅提高0.02 T,液面到达稳定时间仅缩短约1 s。因此存在综合评判下的最优电流值。     

薄板坯连铸液芯压下技术

介绍薄板坯连铸芯压下技术原理,压下厚度的确定方法及不同压下技术的特点。认为液芯压下厚度必须小于铸坯产生内部裂纹的最大压下量,压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变。压下位置和压下量通过液芯计算、钢种与操作参数确定。     

浅析薄板坯连铸结晶器对钢种的适应性

通过对CSP、FTSC工艺结晶器内腔形状、结晶器冷却方式的对比,以及结晶器内坯壳应力分析,找出两种工艺结晶器对不同钢种有适应性的原因.     

连铸生产过程中钢液的二次氧化

本文通过钢包到中间罐钢液中[N]和[Al]s含量的变化，研究连铸生产过程中钢液的二次氧化。结果表明钢液与空气的二次氧化是一个不容忽视的问题，采用钢包注流保护既可以基本消除二次氧化又可以消除钢包注流冲击造成的卷渣。     

薄板坯连铸结晶器保护渣技术

综述薄板坯连铸保护渣物理性能及冶金特性，分析了化学成分的影响，提出薄板坯连铸结晶器保护渣应用中的应用。     

薄板坯连铸结晶器内钢水凝固传热数值模拟

为研究薄板坯连铸高拉速下结晶器内坯壳生长过程,利用ANSYS有限元模拟软件,建立了CSP薄板坯连铸结晶器内钢水凝固传热数学模型,并通过实际测量得到的凝固坯壳厚度验证了模型的合理性。对结构用钢Q235B钢种,1 500 mm×60 mm规格在结晶器内凝固过程进行了模拟,研究了不同拉速、不同结晶器冷却水量对凝固的影响。研究结果表明,随着拉速降低,坯壳厚度增加;随着结晶器水量增大,坯壳厚度增加,模拟结果与实测结果相符合,为实际生产优化工艺参数提供了理论参考。