注塑机合模装置失效分析与研究

介绍了肘杆式合模装置失效的主要形式,分析了其关键部件模板和拉杆发生疲劳破坏的主要原因,提出了在注塑机合模装置设计中采用有限元分析和优化设计的必要性。     

注塑机拉杆卸载槽的应力分析与优化

针对注塑机拉杆上螺纹近卸载槽处出现断裂的问题,以各模板和拉杆为整体建立有限元模型对拉杆进行应力与应变分析.为降低卸载槽的最大应力、改善其应力分布和确定合理加工量,建立以限制局部最大应力、切削加工量和确保应力分布均匀为约束条件,并结合有限元分析方法对卸载槽的参数进行优化.经参数优化后卸载槽的最大应力下降14%,沿其长度方向受力较均匀,为拉杆的设计提供了理论依据.     

基于PLC和组态的注塑机控制系统设计

通过对注塑机工作原理的分析,根据其工艺流程及工作控制要求,设计了基于PLC的电气控制系统。该设计包括硬件设计和软件设计。硬件设计部分包括主控电路设计、硬件选择等。软件设计部分包括利用顺序控制法进行程序设计,实现了注塑机的合模、整进、注射、预塑、整退、开模、顶出等功能,完成了注塑机控制的全过程。并运用MCGS组态软件对注塑机控制系统的整个工作过程实时监控。该控制系统大大提高了注塑机的工作性能和稳定性,提升了注塑产品的质量和生产效率。     

Coca Codo Sinclair水电站沉沙池结构设计

Coca Codo Sinclair水电站的沉沙池结构复杂、特殊,工作流量比较大.基于此,应用大型通用结构分析软件ANSYS对无拉杆和有拉杆两种池箱结构方案进行三维有限元分析,对不同结构的应力和配筋量进行比较.结果表明:设置拉杆可有效地减小沉沙池边墙及斜坡板的悬臂效应,改善结构的整体受力状态;通过对有拉杆方案的计算分析得知,在池箱两边墙的外侧、排沙孔周、中墙底部及拉杆部位均出现较大的拉应力,这些部位是沉沙池结构的薄弱部位,应在设计中充分考虑并进行处理.     

注塑机PLC控制系统设计

传统注塑机硬件逻辑控制结构电路的设计,是基于继电器以及接触器等元件为基本的功能实现单元,其可靠性以及抗干扰能力等都比较弱。为此详细分析和阐述了注塑机的控制要求和工作原理,并针对传统注塑机存在的不足加以改进,实现了PLC(可编程序控制器)控制系统的设计。     

大型船闸人字门拉杆的可靠性分析

先对大型船闸人字门拉杆的枢轴孔与枢轴之间的接触应力进行三维有限元分析,进而应用近十几年发展起来的疲劳裂纹扩展分析的随机方法,在给定可靠度下预估含缺陷拉杆的运行寿命．这一分析方法为拉杆的设计、制造及运行阶段控制裂纹尺寸的探伤标准提供了有力的工具．     

基于ANSYS与SOLIDWORKS的合模机构曲肘有限元分析

首先分析了电动注塑机双曲肘合模机构,结合理论分析结果,利用Solidworks软件对全电动注塑机曲肘合模机构进行了三维建模,并通过Solidworks与Ansys数据接口导入An—sysWorkbench中,利用AnsysWorkbench对合模机构的关键零件曲肘进行有限元静力学分析,得到了曲肘的应变、应力数据结果,为曲肘合模机构设计和优化提供了更为精确的理论依据．     

大型船闸人字门拉杆的可靠性分析

先对大型船闸人字门拉杆的枢轴孔与枢轴之间的接触应力进行三维有限元分析，进而应用近十几年发展起来的疲劳裂纹扩展分析的随机方法，在给定可靠度下预估含缺陷拉杆的运行寿命，这一分析方法为拉杆的设计，制作及运行阶段控制裂纹尺寸的探伤标准提供了有力的工具。     

直升机飞行操纵系统拉杆裂纹故障探讨

针对某型机操纵系统拉杆裂纹故障,介绍了操纵拉杆的制造工艺,阐述了故障检查结果,分析了故障原因,并提出了改进措施,为同类故障设计改进和预防提供了参考。     

基于ANSYS带预紧力拉杆转子模态分析

现代大型燃气轮机转子多以拉杆转子为主,拉杆转子轮盘之间接触摩擦以及拉杆预紧力等都对转子动力学特性产生影响.根据拉杆转子的结构特点,在有限元软件ANSYS中建立接触模型,考虑接触面以及拉杆预紧力的影响,对拉杆转子进行模态分析,得到其固有频率和振型.通过分析发现,拉杆转子随着预紧力的增大,其整体刚度和固有频率都有所提高.预紧力较小时固有频率上升速度快,随着预紧力的增加,固有频率上升速度缓慢.     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

MOLDFLOW在优化空调外壳支架注射成型工艺中的应用

对空调外壳支架进行了结构分析,借助于MOLDFLOW软件针对塑件结构特点进行了浇口位置分析,确定了点浇口转侧浇口浇注系统;在选定注射机上优化了多段式螺杆注射速度曲线,设计了冷却水路,优化了保压曲线和冷却工艺参数。上述工作为模具设计和试模提供了重要的理论指导。     

基于深度学习的变电站硬压板状态检测与识别算法

针对变电站的一键顺控停、送电操作不当将导致投退操作的问题,提出了一种基于深度学习的变电站硬压板状态检测与识别算法.使用一个共享网络提取图像特征,基于多任务学习方法建立3个分支联合解决硬压板位置检测、投切状态检测和标识检测这3个任务;采集标注了8 000张硬压板图片数据用于训练和测试.结果表明,所提出的方法能够在提升硬压板状态识别精度的同时,也提升一键顺控操作的安全性.     

塑机速度的PID控制和模糊控制

针对塑机速度控制影响因素多，建模难度大的情况，尝试用自整定PID控制和模糊控制两种方法实现其速度控制，实验表明，用自整定PID控制可以获得较理想的控制曲线；用模糊控制其仿真结果也是可行的，适用于非线性干扰大的系统。     

模流分析技术在注塑模成型质量分析中的应用

指出模流分析技术在塑料注塑成型质量分析中的重要性.在对产品模具设计的基础上,应用模流分析技术对注射模具浇口、注塑效果、注射压力、注射压力下降和产品质量等进行了模拟分析.分析结果验证了设计的正确性,为改善设计提供了有益的结论.     

基于深度神经网络的注塑过程预测控制

注塑机作为现代工业中重要的塑料件生产与制造设备,其智能化发展一直备受业界关注。伴随着航空航天、电力电子、汽车制造等行业的发展,如何实现对注塑件的高精度、高效率、绿色节能化生产,是目前注塑机的重要研制方向。本文针对注塑成型过程中采用传统模型预测控制(Model Predictive Control, MPC)难以保证跟踪控制实时性的问题,提出一种结合深度神经网络(Deep Neural Network, DNN)学习的注塑过程预测控制方法。在注塑机注射过程动力学模型基础上,创建带约束条件的模型预测控制器,对控制器运行数据进行采集并用以训练深度神经网络,实现了基于深度神经网络控制的注射速度的跟踪预测控制。仿真实验结果表明,采用本文所提出的学习预测控制策略能够有效避免注塑过程中因模型预测控制所产生的复杂计算,并满足工业实时性要求,具有应用前景。     

阻焊式双工位金属叠层制造关键工艺研究

研究金属叠层制造中激光切割、电阻焊接和带料运动控制等关键工艺.以302不锈钢为成形材料进行切割实验表明,激光器功率为85 W,切割速度为190 mm/min时切割效果最优.通过焊接电流对比,结合焊接电流对接头质量定量变化和金相组织形貌变化考察,确定焊接电流为2 700 A时焊接效果最优.为确保焊接的精准性,探讨带料运动控制机械结构及速度控制要点.采用0.1 mm厚的302不锈钢焊接10层,进行3维金属实体成形实验,结果表明,所制造的金属零件层与层之间达到完全冶金结合,结合强度超过600 MPa,用该模具注塑的塑件表面尺寸精度和光洁度均达到使用要求.     

注塑机合模力的测量及误差因素分析

合模力是塑料注射成型机的一项重要技术参数,准确测量合模力不仅是检验产品合格与否的重要方法,也是分析机构的受力状况,验证设计计算的重要依据。介绍了利用应变电测原理及技术测量合模力的方法,并具体阐述应变片的布置和桥接方法以及消除测量误差提高测量精度的措施,为测量注塑机合模力提供了一种有效方法。     

非球面塑料透镜两步注射成型法的研究

非球面塑料透镜已广泛应用于ＡＶ、ＯＡ 等技术领域中, 但如何提高其注射成型精度仍然是人们一直在探索的问题。本文从光学塑料的物理特性出发详细地研究了它在成型过程中的精度问题。通过对典型材料Ｐ—Ｖ—Ｔ 特性曲线的分析,发现了光学塑料在成型时的体积可控制, 从而提出了两步注射成型法的新概念。该方法在模具设计和注射工艺上与传统方法不同, 具有二次加热, 加压和冷却的机构和工艺过程, 可有效地解决注射成型时透镜表面发生凹下, 凸起, 均匀收缩等问题, 明显地提高了非球面塑料透镜的注射成型精度。