工艺工作在企业中的重要地位和作用

企业的工艺工作是一项系统工程，它包含工艺管理、工艺技术、工艺装备、工人技能和工艺材料等要素。工艺工作是对一个企业整个生产和管理过程科学、客观、规律性的反映，是企业进行计划管理、生产准备、生产调度、材料供应、劳动调配及经济核算的技术依据，     

CIMS环境下面向产品及管理的集成CAPP系统的研制

结合某大型汽轮机厂的CIMS工程项目网络化工艺设计与过程管理集成系统的研制,建立了以产品为基本研究对象,以产品工艺数据为中心、集工艺设计与工艺管理为一体的面向产品及管理的集成化工艺设计系统.文章对该系统的结构和功能进行了分析和描述.     

基于任务的工艺设计过程管理研究

采用类似于计算机的总线结构形式，将集成化CAPP系统分解为基于工艺任务的宏观工艺管理和基于制造资源的微观工艺设计两大子系统。对基于任务的宏观工艺设计过程管理(总线)进行了研究，并给出了应用实例的原型系统。     

基于实例推理CAPP的工艺决策模型研究

分析在目前技术水平下实现基于实例推理CAPP系统的可行性,依据工艺实例知识表达和人工工艺设计过程的要求,建立零件特征信息模型的总体结构,构建工艺实例检索特征的层次结构,提出通过计算机对相似工艺实例进行递进式检索的策略,论述零件的分层工艺决策方法,建立基于实例推理的实用型CAPP的工艺决策模型。     

重型车辆计算机辅助焊接工艺自动设计系统

介绍了在Visual Basic6．0集成开发环境（IDE）下,采用C／S结构,开发的重型车辆计算机辅助焊接工艺设计（WCAPP）系统。系统客户端利用VBA和OLE Automation技术,服务器端利用SQL Server 2000,实现了基于特征的焊接接头信息管理、工艺试验报告的编辑维护、工艺卡片的信息管理、焊接工艺卡和焊接工艺参数智能生成以及工艺卡批输出等主要功能。     

CAXA工艺解决方案

制造企业的工艺流程企业工艺规划和设计是企业生产制造的重要环节，在整个产品设计制造周期中占有相当大的比例，通常耗费很多人力物力。在激烈的市场竞争中，企业迫切需要建立工艺快速反应能力，提高企业的工艺标准化水平和工艺管理水平，缩短工艺技术准备周期的高度信息化的工具。企业工艺规划和设计处于产品设计和制造的接口处，需要分析和处理大量信息，既要考虑设计图样上有关零件结构形状、尺寸公差、材料、热处理要求等方面的信息，又要了解制造中有关加工方法、加工设备、生产条件、加工顺序、工时定额等方面的信息。在工艺编制过程…     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

数控加工工艺规划创成过程的研究

通过对数控加工工艺特性的理论分析和研究，建立了基于数控加工基元CNC－ME（CNC Manufacturing-element)与数控加工工艺基元CNC－WE（CNC Work-element)的创成式CAPP系统中具有层次化结构的数控工艺决策模型，阐述了数控加工工艺决策过程中正向离散和反向集中的原理及工步、工序优先级工艺路线生成的原则。     

基于Word模板文档的工艺卡片的设计与应用

分析了典型工艺卡片的结构特点。讨论了基于word软件的e版工艺卡片的设计思想和方法。介绍了这种工艺卡片的使用方法。最后，指出了传统工艺卡片电子化后存在的问题。     

圆弧“U”形结构安装座铸造工艺改进

安装座为精铸件,其结构总体呈半圆弧形,一端为“U”形结构,该产品主要工艺难点为圆弧径向及“U”形结构开口端易变形,圆弧径向两端加工后易出现“黑皮”。通过工艺改进运用反变形工艺、工艺拉筋等工艺措施有效解决铸件变形问题,提高产品铸造工艺出品率。     

多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺

针对某型号多台阶轴头形状尺寸及冷精锻工艺特点,采取挤压、镦粗、缩径等不同工艺在工序内结合应用的方法,制定了多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺。通过数值模拟和实验研究相结合的方法,对所制定的工艺进行分析研究,最终获得了两道工序成形8个台阶尺寸的多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺,并在实验过程中采用了高分子润滑剂,进一步缩短了从下料到最终成形的整个工艺流程。结果表明:通过合理分配各工序变形量、工序内多种冷锻工艺结合应用的方法,可有效减少台阶轴冷精锻成形工序总数,实现在普通压力机上的高效率生产;Deform-3D模拟软件对工艺的模拟结果与实验结果相一致,说明有限元模拟对成形效果、压力大小的预测是可行的。     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况。     

Ductility improvement methods for commercial AZ31B magnesium alloy in cold forging

In order to realize cold forging of magnesium alloys in practical application, some methods for ductility improvement of a commercial wrought AZ31B magnesium alloy （Mg-3%Al-1%Zn, mass fraction） at room temperature were suggested. The effects of heat treatment before forging and hydrostatic pressure during forging on the ductility were investigated in cold upsetting and cup forging. High-temperature annealing was effective to reduce the degree of the texture anisotropy of the specimen, and it was found that the forging limit of the annealed specimen was improved in cold forging. On the other hand, cold cup forging of the annealed specimen was carried out with applying counter pressure. By applying counter pressures of 100-200 MPa during forging, the critical punch stroke for forging limit of the specimen without crack was improved by 25% in punch stroke.     

Influence of tribological conditions on cold forging of gears

Gears are integral and vital machine elements in the field of drive and transmission technology. With regard to economic and ecological aspects, cold forging represents a promising approach compared to conventional cutting processes for producing highly-loadable gears. A possible extrusion process for manufacturing helical gears is the so-called “Samanta”-process. In comparison to conventional extrusion processes, an additional ejector system is avoidable. Thus, in particular for helical gears, a negative impact on the gear quality by the ejector operation is prevented. Furthermore, the process chain during the component production cycle is shortened which leads to a more efficient production. The achievable gear accuracy as well as insufficient tool life are major challenges while establishing the “Samanta”-process in industry. To enable an industrial application, basic process understanding as well as knowledge about the influences on the process results is required. For influencing component and process properties within cold forging, approaches from the tribological system can be generally used. The aim of this study is to analyze the influence of the friction conditions on selected component and process properties within cold forging of gears by the “Samanta”-process. For adjusting the occurring friction, various lubrication systems were applied, which have been qualified using a double cup extrusion test (DCE-test). The results reveal that the lubrication system determines the friction conditions during forming. Within cold forging of helical gears by the “Samanta”-process, the friction influences the resulting strain hardening of the components and the required maximum forming force as well as the energy amount.     

冷锻用线材表面润滑膜润滑性能的新评价方法

本文对冷锻用线材表面润滑膜润滑性能的评价方法进行了探讨和研究 ,设计并制造了一种简单方便 ,易于现场操作 ,摩擦状态敏感性极佳的新型试验装置 ,提出一个不受被加工材料变形性能影响的参数λ作为评价线材表面润滑膜润滑性能的指标     

常用冷作模具材料的选用及其发展

介绍了我国近年来冷作模具材料的研制和应用发展，以及常用冷作模具材料的牌号、化学成分、性能和用途，并对我国冷作模具材料今后的发展提出了一些建议。     

星形套闭塞冷锻工艺及模具设计

分析了轿车等速万向节星形套的闭塞冷锻工艺,确定了设计冷模锻的锻件图和毛坯尺寸 ,验算了许可变形程度及进行毛坯制坯处理的要点 ,介绍了该闭塞冷锻模的结构、原理及必须注意的问题     

冷锻齿轮用16MnCrS5钢的球化退火工艺

通过研究不同球化退火工艺对冷锻齿轮用16MnCrS5钢力学性能的影响,分析了4种球化退火工艺对16MnCrS5齿轮钢硬度、强度、伸长率的影响。试验结果表明,760 ℃保温4 h,以12 ℃/h的冷却速率冷却至710 ℃保温3 h,再以12 ℃/h的冷却速率冷却至680 ℃保温2 h,炉冷至500 ℃下出炉,在此工艺条件下,材料的硬度最低达到123 HBW,且伸长率达到39%,断面收缩率超过70%,可达到冷锻加工材料高塑性要求,可为16MnCrS5冷锻齿轮钢热处理工艺提供参考。     

精密锻造技术的研究现状及发展趋势

综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状，介绍了冷精锻、热精锻、温精锻及复合精锻工艺的应用现状和发展方向；分析了精密锻造设备的特点及应用现状；总结了精密锻造模具的特点，介绍了模具弹性补偿、高速切削、模具补焊等先进的模具设计、制造技术；从数值模拟和反向模拟两个方面综述了成形过程模拟技术在精密锻造工艺中的应用情况及存在的问题；介绍了精密锻造工艺优化技术的研究现状。最后对精密锻造成形技术发展方向进行了展望。     

截齿锻件冷锻成形工艺分析

根据截齿锻件的形状特点,制定其冷锻成形工艺方案,即制坯、预成形与终锻成形。采用镦粗预成形时,易发生局部失稳现象,无法获得合格的截齿锻件。针对该问题,提出正挤预成形的改进工艺方案,并进行三维有限元模拟,模拟结果表明改进方案合理可行。在此基础上,设计出截齿锻件模具实现了截齿锻件的批量生产。