修磨标准滚刀加工短齿齿轮

我们在民品生产中,经常遇到短齿渐开线齿轮加工问题。由于批量小,专门定制滚刀不经济。我们利用旧标准滚刀进行修磨,解决了这种齿轮的加工。大家知道,用齿轮滚刀滚切轮齿时,被切齿轮的齿根高及径向间隙是由滚刀齿顶高保证的,故我们可以根据被切齿轮的实际齿根高和径向间隙来修磨齿轮滚刀。计算步骤如下: 1按图纸要求,计算所加工齿轮的齿根高即h_f=(d-d_f)/2 式中h_f——齿根高 d——分度圆直径 d_f——齿根圆直径     

齿轮齿根过渡圆角的计算方法及控制的研究

齿根过渡曲线的曲率半径大小,影响渐开线起始圆直径和齿根强度.本文定量分析了齿轮齿根部最大过渡圆角的设计计算方法,采用欧拉一萨瓦里共轭齿面曲率的关系,从理论上建立了齿条型刀具的刀尖圆角与被切齿轮齿根圆角的对应关系,为齿轮设计和加工提供了理论依据.从工艺的角度,研究了粗切滚刀的刀尖圆角的设计及选用原则,以及磨削齿条的刀尖圆角与渐开线起始圆的相互关系.本文的研究对合理设计齿根圆角、合理设计和选用齿轮滚刀、精确修整齿轮磨削砂轮、保证渐开线起始圆直径,都具有实际应用价值.     

滚齿齿根过渡曲线与滚刀齿形设计

滚齿生成的齿根过渡曲线与根切不仅与滚刀的设计有关,而且还受齿轮自身参数的影响。齿根过渡曲线的形状、各点上的曲率及根切的深度及位置均由上述因素确定。通过齿根过渡曲线生成的过程能了解滚刀齿形及齿轮参数对过渡曲线的影响及新结构剃前滚刀的设计途径。     

变位齿轮几何尺寸的简易算法

根据齿顶隙、齿顶圆和齿根圆的关系提出了变位齿轮几何尺寸的简易算法,并与传统算法进行了对比。     

渐开线齿轮滚刀齿顶圆弧的合理设计

本文阐述了滚刀滚齿时齿轮齿根过渡曲线的延长渐开线的等距线与齿轮齿形渐开线的关系。指出通过计算作出图形，可分析出滚刀齿顶圆弧的设计是否合理。说明了在设计滚刀时应尽量增大齿顶圆弧，以减少应力集中，增加齿根强度     

磨前加工内燃机车齿轮用圆弧头滚刀的设计

基于齿轮的齿根倒圆可增大轮齿抗弯强度,应采用圆弧头滚刀加工渐开线齿廓和槽底圆滑过渡曲线。分析了三种类型圆弧滚刀的特点及使用范围,计算并绘制了Ⅱ型圆弧滚刀的刀齿廓形,给出了滚刀齿顶是否切除齿轮有效渐开线齿形的验证方法,计算了滚刀齿顶圆弧头的运动轨迹坐标,最后得出了确定齿槽高度的条件。     

硬齿面的滚齿加工

齿轮经过热处理淬火会发生变形。为了经济有效地修正淬硬齿轮的齿面变形,开发了硬质合金滚刀。因为齿轮的齿根在热处理前已用前序滚刀加工完成,所以硬质合金滚刀只是对齿轮的齿形作微量的精整加工,而其刀齿容易损伤和磨损的顶刃部分不参与切削。 一般,当刀齿与切削方向成倾斜时,就能顺利地从端部开始切下很薄的切屑。如果滚刀的刀齿向后方倾斜,将由刀齿根部开始进行切削,变成所谓的剪切加工(shear cut),使冲击和振动减小,因而硬质合金滚刀不容易发生崩刃。但是,由于这是用硬质合金滚刀的切削刃从非常硬的齿面上切去很薄的一层金属,所以很容…     

基于Pro/E的弧齿锥齿轮参数化建模

考虑刀盘位置的影响,基于Pro/E操作平台介绍了弧齿锥齿轮的三维建模方法。利用其内部开发程序,建立了弧齿锥齿轮齿顶圆、齿根圆、分度圆、基圆等几何参数与模数、齿数等基本参数的关系。在此基础上,以旋转、扫描混合、镜像、及阵列等方法,得到了弧齿锥齿轮的参数化实体模型,并实现了实体模型按齿轮模数、齿数等基本参数的联动。这种设计方法对提高齿轮产品的设计、制造有重要意义。     

基于Pro/E的双圆弧齿轮参数化建模

基于Pro/E操作平台介绍了双圆弧齿轮的三维参数化建模方法.利用其内部开发程序,建立了双圆弧齿轮齿顶圆、齿根圆、分度圆等几何参数与模数、齿数等基本参数的关系.以旋转、扫描混合、镜像及阵列等方法,得到了双圆弧齿轮的实体模型,实现了实体模型按齿轮模数、齿数等基本参数的联动.这种设计方法对提高齿轮产品的设计、制造和装配精度有重要意义.     

齿轮滚刀与角变位

本文对小模数大压力角齿轮滚刀和超变位齿轮滚刀的设计,提出用减小分度圆直径和减小压力角的方法进行设计,以克服通常设计这种滚刀时齿顶或齿根的变尖。     

基于Matlab的齿轮磨齿渐开线起始点直径的求解

针对齿轮磨齿渐开线的起始点直径问题,基于齿轮啮合原理,建立滚齿数学模型。采用坐标变换法由磨前齿轮滚刀齿形参数推导出齿轮齿廓各段曲线,并通过Matlab编程精确绘制出齿轮廓形,确定磨齿渐开线起始点直径。同时,将上述理论计算结果与磨齿检测报告相比较,结果证实该方法理论分析正确,对齿轮加工具有实际指导意义。     

凹形圆锥渐开线齿轮的滚齿法

凹形圆锥渐开线齿轮 (ConcaveConicalInvoluteGear)是一种新型的圆锥渐开线齿轮 (ConicalInvoluteGear) [1～ 3 ] 。圆锥渐开线齿轮的齿面间呈点接触[4] ,所以齿面强度比低 ,而凹形圆锥渐开线齿轮的齿面呈凹状 ,齿面间呈椭圆状面接触[3 ] ,克服了圆锥渐开线齿轮齿面强度低的弱点 ,同时又具备圆锥渐开线齿轮的全部优点。这种新型齿轮不仅能实现平面齿轮机构的功能[5] ,也能实现空间齿轮机构的功能[6] ,具有替代传统的非渐开线型空间齿轮机构的可能性 ,所以是一种极具发展前景的机械传动零件。目前加工凹形圆锥渐开线齿轮均采用先滚齿成圆锥渐开线齿轮然后再逐一把齿面磨齿成凹形的加工方法[7] ,这种两步加工方法 ,比传统的手工修型加工方法 ,已是极大的进步 ,可是凹形圆锥渐开线齿轮的加工依然存在成本高 ,周期长 ,精度低等问题。为此有必要确立凹形圆锥渐开线齿轮的高精度的一步加工方法。本研究首先从理论上确立了凹形圆锥渐开线齿轮的滚齿加工法 ,然后利用上述理论 ,实际加工了一组凹形圆锥渐开线齿轮 ,以证明了凹形圆锥渐开线齿轮的滚齿加工法的可行性及正确性     

微小型齿轮的微细滚削加工研究

用自行设计的微小型硬质合金齿轮滚刀进行了模数为0.175mm的微小型齿轮滚削加工研究.首先设计了相应模数的微小型齿轮滚刀,并详细阐述该刀具的设计过程,包括刀具材料的选择、结构形式的设计、齿形设计和刀具局部强度的校核等.简述了该滚刀的制造加工工艺,在微小型数控滚齿机上进行了微小型齿轮的滚削加工试验研究.结果表明,采用范成...     

用球形滚刀滚切内齿轮

分析了球形滚刀滚切内齿轮的切削机理，探讨了齿槽断面的求解方法，用此方法在个人计算机上能高效率地绘制齿形创成图。分析表明，滚刀安装位置不影响滚切渐开线齿形。通过绘制齿形创成图，还可掌握各刀齿的切削负荷以及切屑的形状、厚度和长度。     

双圆弧齿轮滚刀齿形计算及优化设计

从理论上分析了由目前广泛采用的近似造形方法引起的滚刀齿形精度问题,总结出影响滚刀齿形精度的主要因素。利用从双圆弧齿轮基本齿廓方程出发推导出的双圆弧齿轮滚刀通用齿面方程,求出双圆弧齿轮滚刀前刀面齿形方程。通过比较双圆弧齿轮滚刀的理论齿形和设计齿形,求解出双圆弧齿轮滚刀的齿形误差计算公式,并以滚刀设计截面内的最大齿形误差最小化为目标进行双圆弧齿轮滚刀齿形优化设计,最后利用双圆弧滚刀齿形优化后的相关设计参数完成三维参数化造型。     

滚刀几何误差与齿轮几何精度的映射规律研究

高精度齿轮是高端装备满足高速、重载、冲击、低噪声(静音)等极端环境要求的必要支撑,为提高滚齿加工精度,实现部分“以滚带磨”,降低加工成本,针对滚刀几何误差与齿轮几何精度之间的定量映射规律研究不足,分别开展考虑机床运动精度的滚刀齿廓误差、滚刀螺旋线误差、滚刀安装角径向圆跳动误差与齿轮齿廓误差、基节误差之间的定量映射规律研究。通过产形齿条法,由渐开线滚刀齿廓方程包络生成齿轮齿廓方程。依据微分几何、包络原理,建立滚刀齿廓误差与齿轮齿廓误差之间的定量映射关系模型;建立滚刀螺旋线误差、滚刀安装角径向圆跳动误差与齿轮齿廓误差之间的定量映射规律模型。并根据齿轮齿廓误差与齿轮基节误差间的几何关系,计算得到上述因素对基节误差的映射规律。依据高斯分布规律,建立在考虑机床运动误差影响下,上述三种主要的滚刀误差对齿轮齿廓误差、齿轮基节误差的综合影响规律模型。最终通过仿真,并与实际加工经验进行对比,验证上述模型方法的正确性。从而揭示出滚齿加工过程中考虑机床运动误差的滚刀误差与影响齿轮主要几何精度的齿廓误差、基节误差的本质规律。为滚切更高精度的齿轮副打下理论基础。     

分阶式双渐开线齿轮加工新方法

对近年来提出的新型齿轮——分阶式双渐开线齿轮,建立了其齿廓形成的新型几何模型,进而提出了一种经济、简便的加工方法——正交双向联动变位法,并进行了计算机仿真加工试验;结果表明,提出的新方法是正确、可行的。其最大的特点就是利用常规齿轮滚刀实现其加工,从而大大降低了制造成本,缩短了制造周期。     

加工齿轮滚刀齿形过程中如何提高齿形精度

针对阿基米德滚刀加工渐开线圆柱齿轮,用阿基米德造型的滚刀在刃磨滚刀齿形时,为了提高齿形精度,改变加工工艺和检测工艺,使用先进的"砂轮修正器"和"齿轮测量中心",缩短了设计和加工时间,提高了齿轮滚刀齿形磨制的效率,保证了滚刀加工渐开线圆柱齿轮齿形精度,使大于4模数的阿基米德滚刀齿形(A级﹑AA级)易于保证被加工渐开线圆柱齿轮的齿形精度。     

齿轮滚刀齿形造形理论及设计方法的探讨

分析了现行齿轮滚刀齿形造形理论及近似设计方法引起的滚刀齿形精度问题 ,提出一种齿轮滚刀齿形设计新方案———多参数优化齿形设计方法。采用该方法可在显著减小造形误差的同时保证刀齿的精度寿命。     

Novel variable-tooth-thickness hob for longitudinal crowning in the gear-hobbing process

In the gear-hobbing process, the work gear tooth flank is usually longitudinally crowned by varying the center distance between the hob and the work gear. Without crossed angle compensation, however, this center distance variation produces a twisted tooth flank on the workgear. This paper therefore proposes a methodology to reduce this tooth flank twist in longitudinal crowning by modifying the hob tooth thickness and hob tangential feed without varying the center distance.