镁合金微弧氧化陶瓷膜层性能研究进展

镁合金微弧氧化陶瓷膜具有较好的耐蚀性和机械性能.综述了镁合金微弧氧化膜耐蚀性、硬度、摩擦磨损和拉伸性能等的最新研究进展,归纳了电解液成分和工艺参数对陶瓷膜耐蚀性和机械性能的影响.概括了镁合金微弧氧化处理技术的不足之处.     

镁合金微弧氧化工艺及陶瓷层耐蚀性能研究

通过单因素试验讨论了镁合金微弧氧化电解液各组分对成膜的作用,得到电解液最佳配方:10g/L(NaPO3)6,5g/LNH4F,6g/LKOH,6mL/LC3H8O3。用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和能谱(EDS)分析了陶瓷膜层的表面形貌、截面形貌、相组成及元素组成;采用点滴试验、交流阻抗和盐雾试验考察了陶瓷层的耐腐蚀性能。结果表明:膜层表面分布着大量均匀的放电微孔,孔径在1~3μm之间,膜层截面内层与基体过渡部分呈犬牙交错状态,结合良好;膜层由大量非晶态相及少量MgO组成,耐蚀性能优良。P与F元素的存在,证明了电解液组分较好地参与了微弧氧化反应。     

镁合金微弧阳极氧化-电泳涂装的研究

将镁合金表面微弧阳极氧化预处理后,再经过纳米改性电泳涂装得到了复合涂层,并对复合涤层的耐蚀性能进行了评价.金相显微观测表明,纳米改性电泳漆膜表面有较均匀的小突起,而未改性复合膜层表面比较光滑.常规性能测试表明,与未改性复合漆膜相比,经改性后的复合涂层漆膜附着力、硬度及抗冲击性能都有所提高.盐雾试验和电化学阻抗曲线表明:...     

镁合金微弧氧化膜的制备及性能研究

通过单因素试验对微弧氧化电解液的配方进行优化,并对微弧氧化膜的性能进行分析。得到的最佳工艺条件为:Na_2SiO_3 20g/L,Na_2B_4O_7 30g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,得到深灰色的、光滑致密的微弧氧化膜,膜层较厚且耐蚀性较好。     

磷酸盐-氢氧化钾溶液中镁合金微弧氧化膜层结构和性能研究

在磷酸盐-氢氧化钾电解液中,利用微弧氧化技术在AM60B镁合金表面获得了氧化膜层。截面光学显微形貌与扫描电镜照片显示,该氧化膜层为一连续的整体,氧化膜与基体存在清晰的界面,界面附近无孔洞、裂纹等缺陷,而在氧化膜表面则分布着大量的微孔,并有微裂纹存在;EDS成分分析表明,膜层主要由Mg、Al元素（来自于基体）和P、O元素（来自于电解液）组成;X-射线衍射实验证明了微弧氧化处理在镁合金表面形成了一层以MgO为主要组成的氧化膜,但未检测到P的存在,由此说明P以非晶态的形成存在于膜层中。膜层截面硬度分布曲线和耐蚀性实验表明,膜层硬度随着膜层与界面距离的增加起初增大,在距离界面10μm处达到最大值为580HV,之后逐渐降低;基体与微弧氧化膜层在w（NaCl）=3．5％NaCl溶液中的极化腐蚀电流密度分别为198A／cm^2和3．54A／cm^2,说明微弧氧化膜的生成使镁舍金的耐蚀性能明显增强。     

ZE10镁合金微弧氧化膜层的制备及耐蚀性研究

采用含硅酸钠14g/LK、氟化钠14g/L、氢氧化钠2g/L和甘油5 mL/L的电解液,以微弧氧化技术在ZE10镁合金的表面成功制备了微弧氧化膜.采用涡流测厚仪、扫描电镜、X射线衍射、电化学工作站等,研究了电压和时间对镁合金微弧氧化膜的厚度、表面形貌和耐蚀性的影响.结果表明,微弧氧化膜层主要由MgO、MgF2和Mg2S...     

镁合金微弧氧化技术的研究现状

微弧氧化技术是一种针对铝、钛、镁等阀金属及其合金进行表面陶瓷化的新技术。介绍了微弧氧化技术的原理、电解液体系及存在的问题,并对将来的发展趋势做了展望。     

镁合金微弧氧化工艺的研究

对镁合金进行微弧氧化处理。研究了硅酸钠、氟化钠和微弧氧化时间对微弧氧化膜耐蚀性的影响,并通过正交试验得出最佳的微弧氧化工艺配方为:硅酸钠20g/L,氟化钠10g/L,微弧氧化时间20min。     

微弧氧化和化学氧化处理镁合金的耐蚀性研究

通过电化学分析和盐雾腐蚀试验,对镁合金微弧氧化和黑色化学氧化后表面膜的耐蚀性能进行了比较.结果表明:镁合金经过微弧氧化和黑色化学氧化后,耐蚀性能均有提高,但是黑色化学氧化后镁合金的耐蚀性提高更为显著.     

镁合金微弧氧化膜的制备及其性能研究

通过对微弧氧化电解液进行优化,得出了最佳配方,并对微弧氧化膜的性能进行了测试。镁合金微弧氧化的最佳工艺条件为:Na_2SiO_320g/L,Na_2B_4O_730g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,生成含有Ni_2SiO_4的深灰色微弧氧化膜,该膜层较厚且耐蚀性进一步提高。微弧氧化膜表面光滑、致密,但存在少量的微孔和裂纹。微弧氧化膜的主要成分为MgO、Mg_2SiO_4、Ni_2SiO_4和SiO_2,微弧氧化处理显著提高了镁合金基体的耐蚀性。     

醋酸镍对AZ 63B镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

在硅酸盐体系电解液中添加适量的醋酸镍及配位剂后,对AZ 63B镁合金进行微弧氧化处理,在AZ 63B镁合金表面制备了微弧氧化膜。研究了醋酸镍对微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明:在电解液中添加醋酸镍,经微弧氧化后,镁合金表面生成了含Ni化合物的咖啡色氧化膜,耐蚀性得以提高。     

一种兼具装饰性和耐蚀性的镁合金红色微弧氧化膜层的制备

[目的]镁合金微弧氧化在装饰性方面的研究报道不多。[方法]采用微弧氧化技术在ZM5镁合金表面制备了红色的微弧氧化陶瓷层,研究了主盐Na₂SiO₃和着色剂CuSO₄的质量浓度,配位剂的种类,以及氧化时间对膜层的影响。[结果]在含有Na₂SiO₃ 20.0g/L、CuSO₄ 0.5g/L、乙二胺四乙酸二钠0.5g/L和NaF 0.5g/L的电解液中,以电流密度3.5A/dm²氧化25min,能够获得厚度约为31.4μm的红色微弧氧化膜。该膜层致密,主要由MgO、Mg₂SiO₄和CuO组成,在铜加速乙酸盐雾试验中出现锈蚀的时间为48h。[结论]ZM5镁合金表面红色微弧氧化膜的耐腐蚀性能比在不加CuSO₄时所得白色微弧氧化膜更好。     

镁合金淡黄色微弧氧化膜的制备及性能研究

在镁合金表面制备了淡黄色微弧氧化膜,并对其耐蚀性进行了研究。结果表明:与镁合金基体相比,微弧氧化膜的点滴时间更长,自腐蚀电位更正,自腐蚀电流密度更小。这说明经过微弧氧化处理后镁合金的耐蚀性明显提高。微弧氧化膜表面平整、均匀,结合力较好。XRD分析结果显示,微弧氧化膜的组成主要为MgO、Mg_2SiO_4和Mg。     

镁合金微弧氧化配方的优化及膜层耐蚀性能评价

在以氟化钠、甘油及硅酸钠作为稳定剂的电解液中采用恒电流密度对AZ31B镁合金进行微弧氧化处理。通过4因素3水平的正交实验,确定了电解液中以上3种稳定剂的适宜含量分别为2g/L、10ml／L、6g/L。研究了各种辅助成分如铝酸盐、氢氧化物等对微弧氧化过程及陶瓷膜层性能的影响,结果发现氢氧化钾的加入有利于火花的产生,但易于引起尖端放电现象,应严格控制其加入量;同时它还会使膜层的颜色从灰色逐渐转变为白色,显著提高膜层的耐蚀性。动点位极化曲线及电化学交流阻抗测试表明,微弧氧化处理后的镁合金耐蚀性显著提高     

镁合金微弧氧化层表面的固体润滑涂层制备及性能研究

介绍了一种与镁合金微弧氧化层结合良好的二硫化钼固体润滑涂层制备工艺,采用二硫化钼、环氧树脂、添加剂及稀释剂混合体系经100℃固化而成,涂层厚度8～11μm,静摩擦系数小于0.2,动摩擦系数小于0.1,且摩擦实验后涂层未被磨穿,减磨涂层从微弧氧化层脱离的抗性达到0级.     

3种溶液体系中镁合金微弧氧化研究第一部分——氧化膜的相组成及其耐蚀性

利用直流脉冲方法在3种溶液体系中于AZ91D镁合金表面制得了微弧氧化陶瓷膜,分析了各膜层的厚度、显微硬度、相组成和耐蚀性能。结果表明,不同体系中的膜层增厚速率不同,形成膜层的相关成分也不同。通过比较微弧氧化前后镁合金的动电位极化曲线和交流阻抗发现,处理后的AZ91D镁合金的耐蚀性得到了明显改善。     

铬酸盐对镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

研究在硅酸盐溶液中添加K2CrO4对AZ91D镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明：在含有K2CrO4的硅酸盐系溶液中进行微弧氧化处理的镁合金表面能够获得黄绿色的氧化膜层,主要由MgO、Mg2SiO4、MgAl2O4及MgCr2O4等耐蚀物相组成,其中具有尖晶石结构的MgCr2O4对提高膜层耐蚀性有极大的促进作用,同...     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明:随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明：随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

稀土盐添加剂在镁合金微弧氧化中的应用研究

向镁合金微弧氧化的电解液中直接添加稀土盐,降低了微弧氧化处理过程的能耗、改善了镁合金微弧氧化膜层的表观质量。通过扫描电子显微镜及金相显微镜照片显示,膜层的厚度有大幅度的增加,表面的孔道有所减少;电化学检测得出的开路电压、极化曲线等结果,均显示了稀土盐的添加提高了膜层的耐蚀性能。