次氯酸钠去除电镀废水中氨氮的研究

针对电镀废水处理难度大、氨氮浓度高等问题,为了验证次氯酸钠对电镀废水中氨氮的处理效果,采用次氯酸钠氧化法对氨氮浓度为100 mg/L的模拟电镀废水进行预处理,研究了次氯酸钠投加量、反应时间、初始p H值、反应温度等因素对氨氮去除效果的影响。结果表明:常温条件下,当m(Cl2)∶m(N)=5∶1,反应时间为5 min,初始pH值在6～7之间,次氯酸钠对模拟电镀废水中氨氮的处理效果好,氨氮去除率高达85.5%,剩余氨氮浓度符合GB 21900-2008《电镀污染物排放标准》表2中的氨氮排放标准,说明了采用次氯酸钠氧化法去除电镀废水中的氨氮是可行的,同时也证明了十二烷基苯磺酸钠的存在会影响次氯酸钠的稳定性。     

次氯酸钠氧化法去除电镀废水中的氨氮

以次氯酸钠为氧化剂,对预处理过的实际电镀废水中的氨氮进行处理。研究了NaClO投加量、进水pH、曝气量和搅拌方式对氨氮去除效果的影响。结果表明,曝气量和搅拌方式对氨氮去除效果的影响不大。较适宜的工艺条件为:NaClO溶液(有效氯含量6%)50 mL/L,pH 1.50,曝气量0.40 L/min。经本工艺处理的出水氨氮符合国标要求,说明采用次氯酸钠氧化法去除电镀废水中的氨氮可行。     

化学镀镍废水中镍、总磷和氨氮协同处理

采用氢氧化钙初步中和联合次氯酸钙深度氧化工艺处理化学镀镍废水,重点研究了氢氧化钙中和终点p H以及次氯酸钙氧化初始p H、氧化反应温度、次氯酸钙用量和氧化反应时间对镍、总磷和氨氮协同处理效果的影响。结果表明,氢氧化钙初步中和优选终点pH=11,次氯酸钙深度氧化工艺优选条件为:氧化初始pH=3、氧化反应温度40℃、次氯酸钙用量20 g/L、氧化反应时间40 min。在优化工艺条件下,出水镍、总磷和氨氮浓度分别为0.04 mg/L、0.48 mg/L和0.93 mg/L,均满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3要求。     

电镀废水中高浓度氨氮深度处理方法研究

采用物理和化学方法对电镀废水中高浓度氨氮进行处理。应用响应面法对氨氮吹脱工艺进行优化,在最佳工艺条件下(pH=11、流量2 L/min、时间60 min),氨氮去除率为98%。吹脱后的废水经次氯酸钠深度氧化,结果显示,次氯酸钠投加量为30 mL/L,反应时间为10 min时,氨氮去除率达95.43%。同时研究了超声、紫外照射对次氯酸钠氧化效率的强化效果。经吹脱和次氯酸钠处理后的废水符合《电镀污染物排放标准》表3氨氮排放限值要求。     

电催化氧化-化学沉淀耦合工艺处理化学镀镍废水

采用电催化氧化-化学沉淀耦合工艺处理化学镀镍废水。正交实验结果表明,电催化氧化优化条件为:槽电压17.5 V,初始pH为7,NaCl投加量为17 g/L,反应时间为90 min;单因素实验结果表明化学沉淀优化条件:不用调节pH,以CaO为沉淀剂,CaO投加量为3 g/L,反应时间30 min。在此工艺条件下,COD、镍离子、总磷去除率分别为94.48%、99.89%、99.96%,最终出水COD为43 mg/L,镍离子质量浓度为0.08 mg/L,总磷质量浓度为0.24 mg/L,可达到《电镀污染物综合排放标准》(GB 21900—2008)表3中水污染物特别排放限值的要求。     

次氯酸钠催化氧化法处理氨氮废水的研究

次氯酸钠直接氧化氨氮的产物是氮气和硝酸根,在m(氯气)∶m(氨气)=7.7、pH=7、常温下完全处理100 mg/L的氨氮废水,硝酸根生成率为5%。通过比较,三氧化二镍有较好的催化效果,可大幅缩短反应时间并减少余氯,但总氮(TN)的去除率下降。催化氧化下三氧化二镍投加量越大,反应速度越快,硝酸根生成越多;处理高初始浓度氨氮废水的效率较低初始浓度低;投加三氧化二镍能加快反应速率但无法减少直接氧化下所需次氯酸钠的用量;本实验条件下最适宜pH为7;温度的升高导致次氯酸钠自分解不利于催化氧化的进行。     

臭氧氧化—化学沉淀法深度处理电镀含磷废水的研究

以总磷为去除对象,采用臭氧氧化—化学沉淀法联合工艺进行电镀含磷废水的处理。考察了臭氧投加量、臭氧反应时间、废水中总磷初始浓度、废水初始p H对非正磷酸盐氧化率的影响以及沉淀剂种类和浓度对沉淀效率的影响。实验结果表明,经过臭氧氧化—化学沉淀法联合工艺的处理,电镀废水总磷指标可以稳定达到《电镀污染物综合排放标准》(GB 21900—2008)表3中水污染物特别排放限值。     

次氯酸钙处理EDTA-Ni络合废水

采用次氯酸钙氧化处理EDTA-Ni络合废水,氧化破络后再用氢氧化钙沉镍。重点研究了氧化阶段的初始p H、反应温度、次氯酸钙用量、反应时间对出水总有机碳(TOC)和镍的影响。结果表明,次氯酸钙氧化处理EDTA-Ni络合废水优选工艺条件为:氧化初始p H=7、氧化反应温度30℃、次氯酸钙用量40 g/L、氧化反应时间210 min。在优化工艺条件下,出水镍为0.03 mg/L,满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3要求,出水TOC为35.6 mg/L,去除率为95.11%。     

微电解-A/O工艺处理电镀废水

采用微电解-A/O工艺处理浙江某电镀厂的废水,重点考察了微电解单元和A/O单元的工艺条件对废水处理效果的影响。微电解时调节电镀废水的pH值至3.0,曝气6h。A/O工艺的最佳条件为:运行温度20℃,曝气时间24h,溶解氧3mg/L,厌氧阶段葡萄糖的投加量1.40g/L,好氧阶段NaHCO3的投加量0.75g/L。采用微电解-A/O工艺处理电镀废水,出水中氨氮、总氮和COD的质量浓度均达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008),去除效果显著、稳定。     

广东省电镀废水处理技术现状与达标分析

在对广东省电镀企业进行问卷调研的基础上,概述了广东省电镀行业的发展状况、电镀废水处理工艺和污染物处理达标难易等状况,并对电镀废水处理重点控制指标(包括总镍、总铜、COD、总磷、氨氮与总氮等)达标的可行性进行了分析。认为现有电镀企业总镍、总磷浓度控制在0.5 mg/L以下(新建电镀企业总镍浓度控制在0.1 mg/L)、总铜浓度控制在0.3~0.5 mg/L,是可行的。对于生化处理效果不理想,出水COD未能达标的电镀企业,可增加臭氧氧化和Fenton氧化等工艺,以确保出水达标。对于含氨氮较高的废水,可进行分流,并采用氨吹脱、折点加氯、化学沉淀等方法去除,将废水中总氮浓度控制在50~80 mg/L,然后通过生物脱氮处理,实现总氮达标。本文可为科学设置广东省地方电镀水污染物排放标准的限值提供参考。     

微电解法预处理高浓度含镍电镀废水的研究

实验探讨了微电解法处理高浓度电镀废水的效果,考察了pH值、铁炭比、铁炭总投加量和反应时间对镍去除率的影响。实验得出的最佳反应条件为:pH为3、铁投加量60 g/L、炭投加量60 g/L,反应120 min时,镍的去除率可达64.09%,较好的降低了废水中Ni2+的含量,为后续处理奠定了基础。     

次氯酸钠氧化与铁盐沉淀组合处理废水中的草甘膦

采用次氯酸钠氧化与铁盐沉淀组合工艺处理草甘膦模拟废水,总磷去除率大于99%,对草甘膦废水的处理有较好的应用参考价值。实验结果表明,在次氯酸钠溶液投加量为1.5 mL/L,反应pH为7,反应时间1 h的条件下,草甘膦的降解率为96.77%,无机磷的转化率为85.66%;次氯酸钠溶液氧化后再投加n(Fe~(3+))∶n(P)为1.2∶1的铁盐,沉淀pH为5,可将溶液中转化的无机磷及剩余的草甘膦沉淀去除,总磷去除率大于99%。推测次氯酸钠氧化降解草甘膦的产物为肌氨酸和磷酸。     

三价铁盐沉淀-Fenton联合工艺处理HEDP预镀铜废水

采用三价铁盐沉淀-Fenton氧化联合工艺处理湖南某电镀厂羟基亚乙基二膦酸(HEDP)预镀铜废水,研究了三价铁盐沉淀阶段pH、Fe3+投加量、反应时间及Fenton反应阶段pH、H2O2投加量、m[Fe2+]/m[H2O2]、反应时间等因素对处理效果的影响.结果表明,采用三价铁盐沉淀-Fenton氧化工艺能有效处理HEDP预镀铜废水;在优化反应条件下,TP、COD和Cu2+去除率分别达到99.97％、97.88％和99.87％,出水优于电镀污染物排放标准(GB 21900-2008)要求.     

臭氧技术处理化学镀镍废水的研究

采用臭氧技术处理化学镀镍废水。研究了废水初始pH值、通气流量、臭氧发生器电流、反应时间、废水中初始镍的质量浓度等因素对臭氧化处理效果的影响,并探索了臭氧-离子交换树脂组合工艺的处理效果。结果表明:臭氧处理可有效地降低化学镀镍废水中镍的质量浓度;在臭氧投加量为2.17 g/L的条件下,镍的去除率可达99.5%;采用臭氧-离子交换树脂组合工艺处理化学镀镍废水,出水中残余镍的质量浓度低于0.1 mg/L,满足排放标准的要求。     

芬顿氧化法处理高浓度霜脲氰废水的实验研究

采用Fenton试剂氧化法对高浓度霜脲氰废水进行处理,考察其对CODcr及NH3-N的降解效果。实验结果表明,废水初始pH、七水硫酸亚铁、双氧水投加量和反应时间均对废水的CODcr及NH3-N去除率产生影响。霜脲氰废水处理条件为:pH=4,七水硫酸亚铁投加量5 g/L,双氧水投加量100 ml/L,反应时间100 min。CODcr去除率最高达45.14%,NH3-N去除率最高为39.98%。     

滑石处理含镍废水的试验研究

采用吸附实验方法,利用滑石处理含镍废水,探讨了滑石用量、反应时间和溶液pH值单因素对处理效果的影响,利用正交试验研究了综合因素对处理效果的影响,并确定最优工艺条件。结果表明:滑石对含镍废水处理效果良好,滑石处理含镍废水的各因素的影响关系大小为:溶液pH值滑石用量反应时间,最优工艺条件为A3B3C3,即滑石用量为7.0 g/L,反应时间为5 h,pH值为8.0。     

微波催化湿式氧化法处理含酚废水的研究

本文采用微波催化湿式氧化技术处理含酚废水,考察了催化剂投加量、氧化剂添加量、反应温度、反应时间、初始pH值等对废水处理效果的影响.确定了最佳工艺条件:硫酸铜投加量3g/L,过氧化氢投加量40 g/L,初始pH值5.5,反应温度80℃、反应时间60min.该工艺条件下,废水TOC去除率可达到85％以上,可生化性测试B/C...     

Fenton氧化法深度处理炼油二级浮选出水

采用Fenton氧化法对炼油厂的二级浮选出水进行深度处理,研究了Fe SO4投加量、H2O2投加量、pH值、反应时间等对废水中COD去除效果的影响。结果表明,Fenton氧化法处理的最佳反应条件为:H2O2(30%)投加量4 m L/L,Fe SO4投加量0.6 g/L,反应时间10 min,初始反应pH值4。在此条件下,处理后废水COD浓度符合《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。     

臭氧氧化-活性炭吸附联合法处理苯酚废水研究

使用臭氧氧化-活性炭吸附联合法处理苯酚废水,分别考察了活性炭投加量、苯酚废水溶液pH值和活性炭吸附反应时间等因素对苯酚模拟废水处理效果的影响。结果表明,室温条件下,废水溶液的pH值为9,臭氧通入时间为25 min,活性炭投加量2.5 g/L,活性炭吸附反应时间为50 min的实验条件下,初始浓度为100.0 mg/L的苯酚模拟废水经过处理,苯酚去除率为95.0%。     

CaCl_2螯合沉淀-Fenton氧化联合处理HEDP镀铜废水

采用CaCl_2螯合沉淀-Fenton氧化联合处理湖南湘潭某机械厂1-羟基乙叉-1,1-二膦酸(HEDP)镀铜废水,研究了螯合剂CaCl_2投加量、反应pH,反应时间,Fenton反应pH、反应时间、H_2O_2用量,[Fe~(2+)]/[H_2O_2]比值等对处理效果的影响.结果表明,CaCl_2螯合沉淀-Fenton氧化联合方法能有效处理HEDP镀铜废水,在优化反应条件下,COD、TP和Cu~(2+)去除卒分别达到95.8%,99.8%和99.87%,出水基本达到电镀污染物排放标准(GB 21900-2008)要求.