糠醛精制装置精制液的废液汽提塔的计算与分析

通过对糠醛精制润滑油过程中精制液、废液汽提塔的模拟计算，分析了各种操作因素对精制液和废液汽提塔操作状况的影响，计算结果可为现场操作的调整提供依据。     

润滑油糠醛精制装置优化设计的实践

介绍了南阳石蜡精细化工厂润滑油糠醛精制装置运行过程中出现的问题和存在的不足，详细描述了溶剂回收系统、蒸汽发生系统、精制液加热炉、精制油汽提塔、抽出油塔底重沸器等“瓶颈”的改造设计方法。改造后与改造前相比，在相同的精制深度下，处理能力可提高25％左右，精制油收率提高2．3个百分点，能耗下降62．6％。     

糠醛汽提塔回流工艺的改进

针对糖醛汽提塔传统回流介质控制工艺存在的问题，确定了汽提塔顶由精制油回流改为精制液回流的方案。标定数据显示，在不增加塔内汽相负荷情况下，降低液相负荷１８．７％，优化了汽提塔操作，减少了加热炉负荷，节能效果明显，工艺操作可行。     

焦化柴油溶剂精制研究

本研究以现有润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂对石油二厂焦化柴油进行了抽提小试和中试研究。本文主要介绍了润滑油糠醛精制抽出液加助剂对焦化柴油进行精制的小试研究，采用单因素实验方法考察精制温度、助剂加入量、剂油比等操作条件对精制效果的影响，确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件，即精制温度为70℃、助剂加入量为5克/千克油、剂油体积比为1.0、精制时间为30分、沉降时间为30分。实验结果表明该方法是可行的，即采用润滑油、柴油糠醛精制联合工艺可以同时满足润滑油和焦化柴油的精制要求。该技术不但绕开了加氢精制，而且可以大大地节省设备投资及操作费用，有很好的工业化前景。     

消除柴油乳化的精制流程

传统的电化学精制处理含酸量高的直馏柴油,往往产生乳化柴油,引起柴油收率和质量的降低,乳化废液混入下水也影响污水处理场的正常操作.经过改造后的精制流程,只要操作正常,就可消除乳化,收到多方面的经济效益. 一、柴油产生乳化的原因乳化柴油是油包水型的乳状液,柴油馏分为分散介质,含3%的碱溶液为分散相.     

高酸度柴油精制新方法研究

在分析现行高酸8度柴油碱洗电精制和硫酸中法回收环烷酸间歇工艺缺点基础上,提出用TJ－1试剂或TJ－2试剂的溶液抽提精制高酸度柴油、回收环烷酸的联合工艺流程。对该方法的操作条件进行了评选,并对新方法的优点进行分析。研究表明,新方法不需要高压电场、油剂分相快,不腐蚀设备,无废液排放,完全克服了现行工艺的缺点。     

糠醛汽提塔的计算及分析

采用简捷算法对精制液汽提塔进行了模拟计算,并通过合理的简化推导,得到各操作条件(温度、压力、汽提量和塔板数等)与分离效率之间简明的近似关系式,结合实验数据分析了影响分离效率的主要因素。     

前馈调节器在酚精制装置一号加热炉的应用

酚精制装置是润滑油溶剂精制的工艺装置,采用苯酚作为溶剂,把润滑油中的一些不理想组分抽提掉,苯酚和油按一定的比例进入萃取塔,逆流接触,塔顶出来的抽余液是溶有少量苯酚的精油液,塔底出来的抽出液是溶有油品中不理想组分的苯酚。抽余液和抽出液分别经过加热、汽化和汽提,把苯酚蒸出,循环使用。精油液经过脱酚后就成为精制油成品,因此,脱酚是否良好,对精制油的质量有相当大的影响,而决定脱酚程度的关键是加热炉的温度控制。在上海炼油厂的工艺装置中(部分流程见图1),精油液从萃取塔顶部流入容器1。容器的直径为2.6米,仪表侧量高度为4米。再用离心泵4输送,经过换热器5与汽提塔底出     

润滑油糠醛精制装置抽出液汽提塔的改造及优化

针对糠醛装置抽出液汽提塔操作异常，塔底抽出油含醛超标的问题，利用流程模拟，对抽出液汽提塔操作状况进行了分析。发现全塔漏液严重，造成气相短路，严重影响了分离效果。通过将塔盘开孔率由原10．5％改造为5．0％和3．5％，并对降液管形式进行了改造，有效解决了产生异常的因素。提出了维持重沸器回流位置，并将回流量从25t／h减少到6t／h或改变重沸器回流位置到第14层塔板，仍控制回流量到25t／h两种优化方案，都可使抽出油含醛小于0．04％。     

精制碱碱耗高的原因分析及对策

<正> 一、前言碱精制装置自1988年8月化工投料以来,隔膜碱单耗一直偏高。尤其是1989年大检修后至今,隔膜碱单耗高的矛盾日趋突出(见图1)。由图1可以看出,实际运行中的最低碱耗为1.025t/t,最高碱耗为2.780t/t;1991年的实际碱耗除11月份较低外,其余普遍高于1.483t/t,比原设计碱耗1.025t/t高得多。二、影响碱耗的因素影响碱精制过程中原料碱耗的主要因素是汽提塔底液的含碱量及装置循环时间。此外,近两年来由于隔膜碱质量欠佳,含盐量时常超标,原料碱罐频繁清罐,也是引起碱耗高的一个因素。另外,频繁地开停车,也浪费了一定量的碱,是导致单耗高的另一个因素。 1.汽提塔底液含碱量对碱耗的影响     

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油（回炼油和油浆）,用以生产橡胶用油。通过实验证明,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较,结果表明,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。     

通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗

在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下，如何通过优化运行和管理，少投资或不投资实现日常生产过程在现有工艺和设备条件下的节能降耗，已成为炼油工业的紧迫课题。分析了炼油厂运行和管理优化的必要性，提出了运行和管理优化的基本概念及目标，总结了运行和管理优化的原理和措施，符合国内炼油工业的实际，具有可操作性和明显的节能效果。     

溶剂精制对焦化蜡油和催化回炼油催化裂化反应性能的影响

采用糠醛对辽河超稠原油直接延迟焦化得到的劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油进行溶剂精制,并在连续反应-再生催化裂化中型实验装置中进行了溶剂精制前后劣质焦化蜡油及其与催化回炼油混合油的催化裂化反应。结果表明,在精制油收率67%～70%的条件下,溶剂精制法可脱除劣质焦化蜡油中78%～85%的氮和36%～39%的芳烃、胶质及沥青质。劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油溶剂精制后,其催化裂化反应转化率大幅度提高。精制油的催化裂化反应性能优于辽河渣油催化裂化（RFCC）原料,与RFCC原料掺炼后,轻质油产率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

炼油转型发展技术路线研究

由于炼油产能过剩和油品消费势头减缓,促使原油资源的利用由以生产燃料油为主转变为油化一体化相结合,以提升炼油竞争力。结合市场环境和生存发展需求,对油化一体化转型方案进行详细分析研究,设计脱碳型和全加氢型炼化一体化集成模型,通过投资、产品分布和技术经济指标对比,为新建炼油厂和现有企业转型提供借鉴。     

溶剂法柴油精制装置的设计及应用

利用溶剂萃取法精制催化柴油以达到降低柴油氧化沉渣和生产新标准环保柴油的目的。对溶剂法精制柴油装置的开发、设计及应用进行了总结。通过对溶剂法精制柴油装置与加氢精制柴油装置进行的实验比较,结果表明,溶剂法柴油精制装置适用于低硫原油生产的催化柴油的精制,为炼油厂改善提高催化柴油质量提供了有效途径。     

渤海湾地区油、水井异常与地震的关系

本文根据辽河、大港、胜利三油田的资料,初步探讨了油、水井异常与地震的关系,结果证明,地壳的应力、应变变化远较固体介质灵敏.因此,油、水井动态异常机制比较清楚.其物理基础亦比较可靠,利用油田深井的油、水动态特征进行地震预报,可能具有良好的前景.     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

石蜡基重质润滑油基础油脱氮与白土精制

研制了一种新型重质润滑油基础油精制用脱氮剂 Ｗ Ｓ Ｑ３。该脱氮剂与脱氮剂 Ｗ Ｓ Ｑ２相比,能显著提高石蜡基重质润滑油基础油 １５０ Ｂ Ｓ碱性氮脱除率,明显改善基础油的氧化安定性,选择合适的剂油比,脱氮及白土精制后油的旋转氧弹值可从脱氮前的 ６８ ｍ ｉｎ 提高到１８６ ｍ ｉｎ,达到深度精制油的标准,与单纯白土精制工艺相比,具有明显的经济效益和社会效益。     

加氢基础油性能考察及其在内燃机油中的应用

介绍了加氢基础油与老三套基础油理化性能差别,考察了加氢基础油对抗氧剂、降凝剂的感受性及其破乳化性,同时,用加氢基础油调制SH、SJ/GF-2、CF-4等内燃机油,考察其性能,台架及行车试验表明,加氢基础油具有良好的氧化安定性和粘温性能,且蒸发损失低,能满足高档汽油机油的使用性能要求。     

大庆,沙轻混合原油制取HVI基础油的工艺研究

用大庆及沙轻混合常压渣油为原料,通过减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂脱蜡、糠醛精制、加氢补充精制的工艺,制取符合ＨＶＩ标准的基础油。