基于Pro/Engineer的组件参数化建模

介绍了Pro／Engineer环境下，通过组件与元件间的共享参数关联，实现组件自上而下的参数化建模方法。采用这种方法，有利于产品修改和系列化设计，提高设计效率。     

基于AutoCAD的参数化造型设计

指出了参数化造型设计的基本原理，分析了参数化造型设计的实现方法，并编制了螺纹连接组件参数化设计的软件，创建了相应的菜单，设计了操作界面。     

基于装配约束关系的零部件参数化设计

首先分析了零组件的一般参数化设计的常见方法 ,针对存在的定位关系复杂组件 ,提出了一种基于装配关系的参数化设计方法。文中着重阐述了该设计方法的原理 ,即采用关联参数建立多个组件间的关联可以实现复杂组件的参数化建模。最后基于三维 CA D造型系统 U G平台 ,给出了航空发动机单级叶片和盘的整体参数化设计实例 ,验证了该方法的可行性     

Creo二次开发参数化设计技术的应用研究

首先分析了参数化设计对企业产品设计的作用,其次对零件的参数化设计及组件的参数化设计的模型建立方法进行了研究,最后通过二次开发技术实现了零件及组件的参数化设计,为企业的产品快速开发提供了一种新的思路和方法。     

基于COM组件的UG/Open参数化设计研究

通过分析COM组件的特点,引入了基于COM组件的参数化设计开发思想,总结出了在UG/Open中应用COM组件进行参数化设计的方法,并以花键轴参数化设计为例,阐述了应用UG/Open进行参数化设计COM组件开发的一般步骤,为在UG平台上进行CAD系统开发提供参考。     

基于Pro/E的渐开线齿轮组件三维建模方法研究

介绍了在Pro/E环境下,渐开线齿轮组件的参数化设计方法与步骤,提出了Top-down的设计过程,解决了齿轮装配时参数不搭配的问题;应用参数化设计方法,通过修改参数生成不同的齿轮组件,提高了建模的效率.     

Creo二次开发参数化设计与自动装配的应用研究

首先分析了参数化设计技术对企业产品设计的作用,其次对参数化设计原理、组件的参数化模型建立方法以及自动装配进行了分析,最后通过二次开发技术实现了组件的参数化设计与自动装配集成,为企业产品快速设计提供了一种新的解决方案。     

化纤纺丝组件参数化设计研究

介绍了纺丝组件的特点及其参数化具体的开发技术路线,进行了关于纺丝组件的二次开发,使一种纺丝组件的设计实现参数化、自动化,便于进一步用流体分析软件进行分析找到合适的纺丝组件参数,提高设计效率和质量。     

化纤纺丝组件爹数化设计研究

介绍了纺丝组件的特点及其参数化具体的开发技术路线,进行了关于纺丝组件的二次开发,使一种纺丝组件的设计实现参数化、自动化,便于进一步用流体分析软件进行分析找到合适的纺丝组件参数,提高设计效率和质量.     

基于可扩展标记语言的典型零部件设计系统研究

针对网络化协同设计的应用需求,研究了典型零部件设计系统组件体系结构,提出了采用可扩展标记语言表达特征的零部件建模方法。利用可扩展标记语言处理组件及参数化驱动组件,阐述了基于可扩展标记语言的零部件模板生成与参数化重构过程,并结合基于组件的典型零部件设计工具包及专家系统,分析了零部件的设计导航以及零部件之间基于坐标系的自动装配。通过一个在异构计算机辅助设计平台之间进行提升机设计的实例,验证了该系统可实现典型零部件从设计到造型乃至装配过程的一体化、快速化与智能化。     

虚拟装配中的混合设计建模方法研究

针对现有虚拟装配建模方法不能为装配序列规划提供完整模型信息的问题,分析了自底向上和自顶向下建模方法在虚拟装配应用中的优、缺点,根据装配序列规划的要求,结合两种建模设计方法的优点,提出了一种混合设计方法建立产品的装配模型。该方法采用自顶向下建模方法进行了产品总体设计,使装配模型具有产品的结构层次关系信息;在产品细节设计上采用了自底向上建模方法,使装配模型具有零部件的约束关系信息,得到了完整的产品装配模型信息。通过建模应用实例,验证了混合设计建模方法的可行性,以及模型信息的易提取性。研究结果表明,利用混合设计建模方法得到的模型,能够满足虚拟装配对产品装配模型的要求,可以为虚拟装配序列规划提供完整的模型信息。     

敏捷化开发环境下产品装配建模研究

为了实现以自顶向下为主、自底向上为辅的双向产品设计方法,本文提出了一种面向产品族的混合装配模型。该模型由装配骨架模型、层次模型、约束关系模型、零件属性模型及参数化设计模型组成。通过引入高层次的装配骨架模型反映设计者的设计意图并自动向下游传播装配约束,实现自顶向下面向过程的设计方法;通过引入低层次的约束关系模型记录零件之间的各种约束关系,检验、改进和完成最终装配模型的重建,实现自底向上的面向结果的设计方法;通过引入参数化设计模型完成装配体的变形设计,实现以往知识的重用。最后用实例说明该混合装配建模方法的有效性。     

基于快速设计方法的产品装配技术研究

通过描述快速设计方法中的装配特点,提出以关联函数作为装配纽带完成快速设计方法中的装配信息表达;依据快速设计的特点建立装配序列,实现检索装配,从而构建出了针对快速设计方法中的装配技术。结合某儿童推车产品局部的快速设计装配,给出装配流程和检索方案,获得最终的最优装配,验证了该技术在快速设计装配中的快速性和合理性。     

集成三维设计模型的装配顺序规划

装配顺序规划是研究和开发计算机辅助装配工艺设计系统,实现产品装配设计过程和装配工艺设计过程有效集成的关键技术。研究了CAD模型中装配设计信息提取、子装配体识别法和拆卸法综合应用的装配顺序规划、基于装配结构树的装配设计与工艺集成数据接口的定义等相关技术。在这些研究的基础上,借助国产三维CAD平台CAXA的二次开发平台和XML技术,对以上技术进行了实现。最后,以电机产品为研究对象,给出了相关实例。     

数字化装配环境下产品装配设计方案模糊评价

分析了产品装配设计与规划活动所涉及到的产品设计(装配设计)、制造(装配工艺)、服务(装配维修)和环境(无污染、易回收)等环节的特点,在此基础上利用数字化装配环境,从动态装配过程和静态装配环境两个方面对影响装配的众多因素进行分析和归类,建立了产品装配质量、时间、成本、维修、环境影响模型,给出了各评价指标隶属函数和权重的确定方法,利用模糊层次分析法对产品装配设计方案进行了综合评价.应用表明,该方法能为优选装配设计方案和改进设计提供决策支持.     

产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成系统研究

提出了层次等级关联关系产品装配模型和新的DFA分析方法,它通过计算装配效率和零件功能难度比来评价产品装配性能,从产品并行设计要求,产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成是开发先进的计算机辅助装配工艺系统（CAAPP）的关键。这里叙述了集成系统设计方法及已研制的适合减速器产品的系统功能、工作过程和示例。     

RESEARCH ON THE CONSTRAINT MAPPING FROM FUNCTION TO ASSEMBLY

Assembly sketch is not only the visualization of abstract function, but also the template of detail design. Two kinds of information are needed to create assembly sketch: structure and assembly constraint. Most researches are aimed at how to obtain structures from function, but the problem of how to obtain assembly constraint from function is ignored. Following the definition of assembly unit and the classification of function, a hierarchical mapping method from function to assembly constraint is put forward, and the mapping method includes two steps. The first step is the mapping from function to assembly semantics which is assembly expression and accordant with engineer's design habit. The second one is the mapping from assembly semantics to basic assembly constraints that are convenient for computer to handle. The mapping method is applied to DDMS (design, drafting and management system) successfully.     

基于关联的机械产品自动装配设计方法研究

面向产品快速设计系统的研究和开发以及快速设计技术的实际应用,给出了产品快速设计系统中的自动装配设计的定义,对实现产品自动装配的机理-尺寸驱动关联、几何驱动关联、逻辑关联、装配配对关联、产品系统框架驱动关联等进行了研究,对如何开发产品装配模板库进行了探讨,对产品快速设计系统中如何基于产品装配设计模板库实现产品快速设计的流程的各阶段进行了分析和描述,对产品快速设计系统开发时如何开发产品自动装配设计模板进行了较为深入地阐述。     

基于约束关系网的膜片离合器装配设计缺陷辨识与最优修正

提出了机械产品装配设计参数与其约束判定函数的关联方法,研究了装配约束关系网中节点的数据结构,给出了装配约束关系网的构建方法,描述了装配约束关系网的禁忌表访问方式,在此基础上提出了基于装配约束关系网的装配设计缺陷的辨识模型与方法。从装配约束关系网中的设计缺陷节点出发,以约束路径的权值之和为目标函数,采用蚁群算法对装配设计缺陷的修正路径进行了优化。以膜片离合器的装配设计为实例进行了装配设计缺陷的辨识与修正,结果表明,提出的装配设计缺陷辨识模型与修正方法不仅能够快速辨识出装配设计缺陷,而且能够有效地提高装配设计缺陷的修正质量和效率。     

Representation of similarity and dependency for assembly modularity

Researchers have expanded the definition of product modularity from function-based modularity to life-cycle process-based modularity, and developed a measure of product modularity and validated a corresponding modular product design method. However, a correct modularity measure and modular design method are not enough to realize modular product design. How the measure and design method are used, especially the role of product representation, is an important aspect of modular design and imperative for realizing the promised cost savings of modularity. In this paper, we develop a representation that includes similarity and dependency for assembly modularity. The similarity representation is based on assembly cost factors including tool changes and fixture changes. The process-based design dependency representation is based on design features that impact the assembly process (faces, fasteners, assembly interference, etc.). This representation captures the cost benefits of modularity and can be extended to other life-cycle processes. A set of products is used to show the application of this representation in association with a modularity measure and modular design method.