铜冶炼制酸污酸高效硫化反应工业试验研究

铜冶炼制酸污酸采用常规硫化法处理后,砷含量一般在100~200 mg/L,中和后产出的石膏渣砷含量有可能超过GB5085.06-2007规定限值。采用新型高效硫化工艺处理高含砷铜冶炼污酸,具有流程短,硫化钠消耗少,砷及重金属离子硫化回收率高(99.9%以上),生产环境好,中和后产生的石膏渣砷含量能够满足国际要求等优点。     

铜冶炼污酸中铼富集工艺技术研究

采用硫代硫酸钠为含铼污酸的沉淀剂,考察了硫代硫酸钠用量、反应时间和温度对铼和铜沉淀率的影响。在硫代硫酸钠用量1.15%、140 min、70℃的最优条件下,可有效实现污酸中铼和铜的深度沉淀,其沉淀率均为99%以上。表明本工艺实现污酸中铜、铼等有价成分提取分离在技术上是可行的。     

污酸废水的处理

在铜、铅、锌的冶炼过程中,制酸工序会产生大量的污酸废水。污酸废水通常含有As3+、As5+、Cu2+、Pb2+、Zn2+、Ag+、Fe3+、F-、H2SO4等,其中砷尤其难去除。文章主要对污酸废水中除砷的各种工艺进行分析比较,也描述了污酸废水中其它重金属离子的处理方法。     

污酸两段硫化除砷工艺

为了处理污酸中的砷,研究利用硫化钡作为除砷剂,采取了一段间接-二段直接的两段硫化工艺,实验结果表明:一段工艺中投2.4倍计算量的硫化钡,50 ℃下反应80 min;二段工艺中投1.6倍计算量的硫化钡,在室温下反应60 min,污酸中砷的浓度从8 810 mg/L降至0.5 mg/L以下,综合除砷率99.99%以上.通过正交实验确定污酸除砷影响因素中硫化钡投药量的影响最大,其次是反应温度和反应时间.此工艺产生的硫化渣量较小,可大大降低企业堆存压力,并且可将产生的硫酸钡二次利用,减小企业生产成本,同时二段除砷后液中未引入新的杂质离子,降低了后续处理工艺的要求.      

铜冶炼制酸酸泥中汞富集试验研究

采用常压浸出—还原富集的方法,以次氯酸钠与硝酸为混合浸出剂,将铜冶炼酸泥中的汞转化为Hg2+转移至浸出液中,再将其还原富集为零价汞而分离。结果表明,铜酸泥中汞浸出的最佳条件为:液固比5mL/g、搅拌速度500r/min、浸出温度20℃、浸出时间30min、浸出液硝酸与次氯酸钠体积比4∶1,铜酸泥中汞浸出率可达93.6%。在浸出液中添加0.1%浓度为10%的次亚磷酸钠,絮凝沉降后,富汞渣中汞品位高达20.6%,达到制汞原料的需求,实现了酸泥中汞的净化与资源化。     

冶炼污酸高效强化处理新工艺及工业化应用

对铜、铅、锌等冶炼烟气制酸系统产出的污酸处理工艺进行了研究实践,介绍了传统污酸处理工艺及高效污酸强化处理新工艺及设备,并介绍了新工艺的工业化应用情况。     

高含砷冶炼污酸单级硫化脱砷试验

硫化法是目前冶炼污酸除砷应用最广泛的方法。常规硫化法采用阶梯式硫化、多级硫化、高效硫化反应器等工艺,或产出大量危废渣且后液不能回用只能排放,或成本高、流程长,或对高含砷污酸处理效果不理想。对含砷16 060 mg/L、铜28.04 mg/L、铅9.80 mg/L的高含砷污酸的除杂工艺进行研究,考察了硫化钠（Na2S?9H2O）加入量、加入方式及时间、反应温度等因素对除杂效果的影响,确定了“硫化+絮凝”的工艺,通过优化药剂加入方式从而减少药剂加入量,探索出了最佳工艺控制条件,达到“流程短、加药精准、污染小”的目的。结果表明,污酸中的砷可降至0.23 mg/L甚至<0.1 mg/L,铅、铜分别降至<0.1 mg/L,远低于工业硫酸一级品的限值。     

净化污酸综合利用实践

介绍赤峰冶炼厂对传统的污酸中和处理系统进行改造,生产七水硫酸锌,五水硫酸铜及粗镉,回收钴渣的情况。     

高砷铜冶炼烟尘酸浸—硫化试验研究

高砷冶炼烟尘是火法炼铜过程中底吹熔炼炉产生的副产品,该烟尘中含铜、砷、锌、铅、金和银等有价元素,是潜在的冶金副产资源,酸性浸出砷和铜具有环境友好、适用范围广、能耗低和回收率高等优点,具有较好的工业化应用前景。针对国内某铜冶炼厂高砷铜冶炼烟尘,采用硫酸浸出—分步硫化沉铜、砷工艺进行试验研究。结果表明：在硫酸酸度50 g/L、液固比2.5∶1、搅拌速度350 r/min、反应温度40℃条件下反应120 min,砷、铜、锌的浸出率分别为76.78%、98.07%、97.45%;对浸出液进行铜、砷分步硫化,铜、砷沉淀率高达98%以上。该工艺为后期侧吹炉熔炼工艺中有价金属和贵金属的回收创造了有利条件,实现了铜冶炼烟尘中有价元素的综合回收与利用。     

含汞污酸生物制剂处理的工业试验研究

进行了生物制剂配合-水解工艺处理锌冶炼烟气洗涤过程中所产舍汞污酸的工业试验,考察了均化、生物制剂配合、中和水解等过程中汞及其他重金属离子的脱除,并对各工序产生的渣样进行了分析.结果表明:处理后的污酸舍Hg 0.013～0.045 mg/L、Cu 0.010～0.093 mg/L、Pb 0.050～0.95 mg/L、Cd 0.009～0.055 mg/L、Zn 0.017～0.68 mg/L,均低于<污水综合排放标准>(GB8978-1996)的限值;均化渣含Hg28-31%,配合渣舍Hg45.08%,可作为炼汞原料;水解渣重金属含量低、稳定性好,便于安全处置.     

高浓度泥浆法(HDS)—铁盐处理工业污酸废水半工业试验

对高浓度泥浆(HDS)—铁盐法处理冶炼企业污酸工业废水进行半工业试验。结果表明,在pH=10条件下,HDS出水的Pb、Zn均可达到国家排放标准,As出水控制在10mg/L以下,再经后续铁盐除砷工序,As排放也可达到国家排放标准。HDS产生底泥固含可达27%左右,显著高于石灰法的水平(2%以下)。     

硫化氢气体在有色冶炼污酸治理中的应用前景

在有色冶炼企业中,硫化法处理污酸工艺一直以来是应用范围最广。传统工艺往往采用硫化钠(工业级纯度60%Na2S)作为硫化剂去除砷元素以及其他重金属元素。本文介绍了直接采用硫化氢气体进行污酸处理的应用前景,并且对几种主流的硫化氢合成工艺进行了全面比较,综合多种因素确定了适合有色冶炼行业的硫化氢合成工艺(甲醇-硫磺法)。最后,对传统工艺与甲醇-硫磺合成硫化氢工艺和效益进行了对比分析。     

硫化-石膏沉淀法处理铜冶炼废水试验研究

针对某铜冶炼厂重金属、氟、砷等有毒、有害元素含量较高的酸性废水,研究了先硫化、后石膏化沉淀处理工艺。在优化沉淀条件下,先硫化后用石灰石沉淀得到石膏产品,其质量达到用户要求;处理后的水质达国家一级排放标准。该工艺可有效治理冶炼含酸废水。     

净化污酸综合利用实践

介绍赤峰冶炼厂对传统的污酸中和处理系统进行改造,生产七水硫酸锌、五水硫酸铜及粗镉,回收钴渣的情况。     

污酸石膏渣热分解行为及砷固化特性分析

分析了污酸石膏渣的成分、砷物相等,采用热重差热分析法(TG-DSC)探讨了污酸石膏渣的热分解行为,开展了不同温度下砷的挥发特性分析.结果 表明,污酸石膏渣中砷物相主要以砷酸盐和砷氧化物为主,分别占63.02％和35.59％;游离水、结晶水的脱除集中在180℃以下,硫酸钙的分解在1 150℃以上;在900℃时煅烧,砷挥发...     

石膏化-硫化法处理铜冶炼含酸废水试验研究

对某铜冶炼厂的含重金属、氟、砷等有毒、有害元素较高的酸性废水,进行了石膏化-硫化处理,之后又进一步以石灰乳中和,使达到国家一级排放标准.对石膏化反应控制酸度,可使石膏质量达到用户要求.研究表明,石膏化-硫化法能有效治理铜冶炼含酸废水,治理后的废水符合环保要求.     

铜冶炼制酸SO2风机高压变频调速节能改造实践

云锡10万t/a铜冶炼项目制酸SO2风机运行方式为工频软启动,存在效率低、故障率高、能耗损失大等问题.基于异步电机的转速与电源频率的正比关系,选用高压变频器对制酸SO2风机进行调速节能改造.改造后,制酸SO2风机采用变频调速控制运行,性能稳定可靠,年节电量4260000 kW·h,年创经济效益150万元以上,节能效果显...     

铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展

铼主要伴生于铜钼矿中,铜冶炼过程铼随烟气进入污酸中,由于污酸成分复杂且铼含量低,目前从铜冶炼污酸中提取分离铼的生产实例较少.本文综述了近几年国内外铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展,并对铼提取工艺的发展趋势进行展望.     

铅锌冶炼烟气制酸废水处理工艺研究

文章介绍了先中和后硫化与先硫化后中和两种处理冶炼污酸的工艺，并在株洲冶炼集团有限责任公司污酸工段进行了扩试和生产验证试验，结果表明先中和后硫化法更具有优越性。