中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制

针对中厚板生产过程中存在的缺陷问题,影响其整体生产产品质量问题,开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。在明确中厚板热处理表面质量缺陷分类包括:中厚板热处理过程混入丸料、炉底产生辊压痕和热处理表面边部挤压变形等基础上,通过对其形成原因进行分析,从控制混入丸料、控制炉底辊压痕和控制热处理表面边部挤压变形,共三个方面,制定相应的对策,以期为中厚板生产质量的提升提供理论依据。     

影响钢件热处理变形因素的讨论

通过对影响钢件热处理变形因素的讨论,旨在为钢件的材质、几何形状设计.热处理工艺等合理选择和预防钢件在热处理中变形提供参考.实践表明,预防和减小钢件在热处理过程中变形,降低钢件由于热处理变形造成的废品率,减少机械加工量,节约能源等方面效果可观.     

热处理对PS版用铝基材电解腐蚀性能的影响

PS版用铝基材对使用的影响主要表现在电解腐蚀性能方面,影响电解腐蚀的因素很多,从材料角度看其中热处理是主要因素之一。本文围绕不同热处理制度及热处理前后冷变形量控制,研究对电解腐蚀的影响,为优化PS版用铝基材生产工艺提供理论依据。     

关于影响热处理变形的因素分析及减小措施探讨

伴随着经济社会的飞速发展,人们对产品品质的要求不断提高。机械产品的寿命提高必不可少,热处理过程作为机械加工中至关重要的工序,它直接决定了材料的使用性能和寿命,乃至对于产品的精度、噪音、操作舒适性等都有重要影响。目前就国产齿轮钢的成分、淬透性带甚至杂质控制等技术而言,仍存在一定的提升空间。材料自身因素及机加过程不利因素累加等都使变速箱零件热处理时受到多方面因素的限制而使得过程问题诸多,特别是在热处理变形控制方面仍然存在较大困难。因此,本文将从变形的因素进行分析,并在减小金属材料热处理变形方面提出措施,为今后金属材料的热加工工艺改善及形变控制奠定基础。     

小型农机齿轮花键孔热处理变形原因分析及控制

文章从设计、选材、机加工工艺、热处理工艺、工装等方面分析了小型农机齿轮花键孔热处理变形的原因，并提出了采用低温淬火，加芯轴处理以及采用酸洗和冷挤压法进行补救的措施。     

金属材料热处理变形的影响因素分析及应对

金属产品制作过程中,金属热处理技术的运用相对较为广泛,通常是借助热处理加工来提升金属材料的使用性能,使用寿命以及抗磨损效果,通过加热、保温以及冷却等工艺,来让金属材料达到使用的要求。但在实际制作过程中,存在诸多因素会导致金属材料热处理的变形,这种变形会直接影响到金属材料的质量、精度等,本文正是在这一基础上开展研究,通过对影响热处理过程中金属材料出现变形的因素进行分析,来提出相应的应对措施,实现对金属产品制作质量的保障。     

高速钢刀具热处理变形校直技术

高速钢刀具在热处理过程中或多或少的都会产生变形。从钢材质量、机械加工、热处理工艺、刀具的结构尺寸和几何形状、热处理操作等方面,分析了高速钢刀具在热处理过程中产生畸变的原因。具体介绍了各种矫直方法及注意事项。结合实例给出了校直参数,供同行参考。     

金属材料热处理变形的影响因素与控制策略

金属材料热处理过程中变形因素的分析与以降低金属材料的热处理变形量分析探讨,有助于金属材料的制造和加工企业实现变形的科学控制,以保证在实际生产中热处理过程的有效应用,对中国的金属行业提升生产能力、提高产品质量的同时,推动相关企业的快速健康的发展在一定程度上。本文针对金属材料热处理变形的影响因素与控制策略进行分析。     

金属材料的热处理变形及开裂研究

金属材料的热处理可以增强金属材料的稳定性,但在热处理过程中会引起金属材料的变形和开裂,从而影响金属零件的质量和性能。文章探讨造成金属发生变形开裂问题的原因,包括热处理、组织应力、错误选择了冷却方式,温度控制不够合理等,分析影响金属变形与开裂的常见因素,提出了解决热处理变形与开裂的策略,包括预处理、执行好淬火工艺、选用合理的冷却与装夹方式、完善机械化加工工序等,以供同行参考。     

金属材料热处理变形及开裂问题研究

金属材料热处理过程中,容易出现变形及开裂问题,这就需要做好相应的热处理工作,从整体上保障金属材料热处理的质量,将材料构件的完整性及及质量得以有效控制,本文主要从理论层面就金属材料热处理的作用以及变形开裂的问题原因进行分析,并就解决的措施详细探究,希望能为解决实际问题起到积极作用.     

奥氏体热变形行为和形变热处理(一)

多少年来,人们都是通过调整钢的化学成分和运用淬火-回火方法来进行强化的。后来,人们发现,塑性加工也有强化作用,于是,从合金化和塑性变形两个方面来考虑对钢进行强化就是很自然的了。近来,人们已从凝固到热处理,从合金元素的调整到塑性变形综合起来进行考虑,以改善钢的性能。     

铜铝双金属管连续衬拉复合成形的研究

采用连续衬拉复合工艺线路对铜铝双金属管成形规律进行研究 ,全面探讨了变形量和后序的热处理工艺对界面强度的影响 ,以及在成形过程中组元金属的变形规律。界面强度受变形量及热处理工艺影响较大 ,且组元金属存在不均匀变形规律 ,这为合理制订铜铝双金属管拉伸复合工艺提供了依据。     

热处理变形在金属材料的影响因素和减小措施

为了提升我国金属材料的质量,使其满足多样化与专业化的使用需求,相关企业将热处理与金属材料的加工制造结合起来,通过这种方式实现金属材料内部结构的调整与优化,提升材料自身的性能。但是从金属材料热处理的实际情况来看,由于受多方面因素的影响,热处理的过程中存在金属材料变形的情况,对金属材料的加工带来了消极影响。本文旨在从影响金属材料热处理的因素的角度出发,在相关科学理论的指导下,探究减小金属材料热处理变形的途径与方法,以期为金属材料的有序生产提供参考。     

制备工艺对Cu-Ag合金原位复合材料结构与性能的影响

研究了包括凝固速率、冷变形和中间热处理对Cu-10Ag合金原位复合材料结构与性能的影响。观察了铸态组织及其在冷变形和中间热处理后的变化,测量了材料的极限拉伸强度(UTS)与导电率。观察到了两阶段应变强化效应,讨论了影响强度与导电率的因素。冷却速率在10~103K.s-1范围内的凝固条件和中间热处理明显影响Cu-10Ag合金原位复合材料的结构与性能。     

2024合金拉制棒性能不均原因分析

通过冷变形量和热处理工艺方面进行试验,提出造成2024合金拉制棒性能散差大的主要原因是冷变形量的大小,找到减小同批材料性能差别大及强度不合格问题的解决措施。制定合理的生产工艺：先淬火,再冷变形,最后人工时效,淬火温度493℃,保温40m in;冷变形量不大于6.0%;时效温度100℃,时间5h,从显微组织分析指出形变热处理强化是变形与相变既互相影响又互相促进的一种工艺,从而保证2024合金拉制棒的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率合格,提高了产品的成品率。     

车轮热处理过程中的变形分析

在考虑了温度、相变及应力的耦合作用的基础上,运用有限元法分析了车轮热处理过程的变形。车轮热处理变形主要发生在淬火阶段,且集中在辐板两端的圆弧处。辐板的变形导致轮毂沉降,并在淬火结束时达到峰值,在随后的回火和冷却过程中沉降减小,热处理结束后HDSA840车轮沉降达1.3 mm。     

中高牌号无取向硅钢热轧稳定性分析与控制

对中高牌号无取向硅钢热连轧过程中板形变差、甩尾、废钢等轧制不稳定性原因进行分析。从稳定性轧制影响机理出发,通过分析轧制相变区、铸坯加热同板温差、粗轧轧制板形、变形抗力模型、轧制速度模型五个方面的影响因素,开发出了加热炉踏步控制策略;计算出了轧制相变点,优化了粗轧轧制道次分配;考虑了所有元素对精轧变形抗力模型的影响以及改变了精轧轧制速度控制方式,提高了中高牌号无取向硅钢的轧制过程稳定性。     

转炉炉体变形和炉衬质量对炉寿的影响及对策

本文结合生产实践，对转炉炉体变形的原因进行了分析，指出耐材性能，筑炉工艺及炉衬砌筑质量等因素，对炉体变形有重要影响，并提出相应对策以提高转炉使用寿命。     

轧材及钢丝生产新技术

从轧制工艺,省略或简化热处理技术,钢丝变形热处理的等离子加热,控制晶粒长大的热处理技术,新型热处理炉方面,详细地阐述了轧材及钢丝生产技术的最新研究和应用。     

金属材料热处理变形的影响因素与控制

金属材料通过热处理工艺技术,改善材料原本的性能,这种方式可以获得各种性能优良的金属材料。通过对金属材料适当范围内的进行加热、冷却,促使金属合金自身内部组织结果产生变化,以此可以有效的改善其性能。探索出金属材料在热处理工艺过程中的变形因素,并寻找到正确的控制其变形的方法可以在实际生产中有效应用,不仅仅可以帮助提升金属行业的生产能力,而且提高产品质量,从而可以有效推动企业的快速健康的发展。