玻璃涂层的制备与性能研究

用落球试验，扫描电镜，X射线衍射，电化学测试等方法对用热熔敷法和火焰喷熔法制取的玻璃涂层性能进行了研究，结果表明，两种方法得到的玻璃涂层表面质量好，主要由玻璃相组成，有少量晶相析出；火焰喷熔涂层与金属的作用剧烈，反应充分，形成的过渡层宽，密着强度较热熔敷涂层的高，且后者的底釉层与面釉层之间存在界面夹层，影响面釉层的密着；热熔敷涂层与基体反应轻微，耐蚀性好，而火焰喷涂层与基体反应剧烈，耐蚀性差。     

利用镀铜方法研究等离子陶瓷喷涂层的结构

1.前言热喷涂层是由在熔点以上温度快速凝固的偏平颗粒所构成的层状结构。因此,颗粒之间的结合情况对于喷涂层的性能有很大影响。喷涂层的机械性能试验结果,如拉伸试验、磨损试验、腐蚀试验和断裂力学试验等都表明,喷涂层的断裂通常都起源于其内部颗粒之间的界面,是喷涂层最薄弱的部分之一。     

Sb_2O_3对热熔敷玻璃涂层性能的影响

采用热熔敷法在碳钢基材表面制备了耐蚀玻璃涂层,利用金相显微镜观察了涂层的表面、涂层与基体的界面,并采用落球冲击试验和热震试验研究了氧化锑添加量对玻璃涂层表面性能、耐冲击性、密着性和抗热震性的影响.结果表明,添加适量Sb2O3可改善玻璃涂层的表面性能,减少表面缺陷,促进涂层与基体间的密着,提高涂层的抗冲击性和抗热震性.当w(Sb2O3)=3%时,能有效抑制鳞爆的产生、提高涂层的光泽度,而且涂层的耐冲击性、密着性和抗热震性能也大大提高.     

激光表面重熔对热喷涂铝涂层微观结构及其阻氢性能的影响

采用Ｘ射线衍射仪、扫描电镜及热充氢等方法,研究了激光重熔对不锈钢表面热喷涂铝涂层的微观结构及其阻氢性能的影响。结果表明,激光重熔后涂层组织均匀、致密,主要由ＡｌＦ３（Ｎｉ,Ｃｒ）固溶体、ＣｒＦｅＮｉ奥氏体等相组成,而且涂层与基体形成了良好的冶金结合。此外,激光表面重熔后涂层的阻氢性能亦得到改善。     

基体表面分形维数对瓷釉涂层/金属基体密着性的影响

研究不同预处理后的基体表面形貌及分形维数，以及反应后的瓷釉涂层／金属基体的界面分形维数和密着情况，并与落球冲击结果相比较，发现喷砂除锈处理后的试样表面分形维数最大，其制备后的涂层／基体界面的分形维数最大，密着性最好。     

迅速发展的世界涂层钢管

文章简要介绍了钢管的腐蚀损失和采用非金属材料涂层来进行钢管的腐蚀控制以及涂层钢管的迅速发展趋势。文章以美国Tubescope公司Tube-Kote涂层钢管为例,描述了涂层钢管的优良性能,并以日本新日铁公司产品为例介绍了涂层钢,管的品种、规格。作者呼吁开发我国的涂层钢管。     

热暴露对陶瓷隔热瓦表面硼硅玻璃涂层组织的影响

目的研究大面积可重复使用刚性陶瓷瓦表面高辐射率硼硅玻璃涂层在服役温度条件下微观组织的演变情况。方法采用在1250℃和1300℃下热暴露的方法来模拟涂层服役温度环境,借此研究涂层微观组织高温下的演变规律。采用扫描电子显微镜(SEM)对热暴露前后涂层的微观形貌进行了表征,利用X射线衍射仪(XRD)表征了涂层热暴露前后的物相组成。结果 1250℃和1300℃热暴露之后,涂层表面出现微孔,尤其在辐射剂颗粒(MoSi2、Si B4)聚集区域,且微孔数量随热暴露次数的增加而增多。1300℃下热暴露5次后,中间过渡层发生烧结分层现象,靠近表面一侧逐渐变致密并与表面层烧结在一起,而另一侧则逐渐和基体烧结在一起。涂层热暴露后有方石英相析出,且析晶量与热暴露次数呈正相关关系。结论 1300℃下热暴露后,中间过渡层逐渐破坏,涂层由双层结构转变为单层结构,其抗热震性能下降,易产生裂纹、脱落等问题。高温热暴露析出方石英晶体将会影响涂层尺寸的稳定性。此外,高温热暴露导致涂层中辐射剂成分氧化,生成微孔,破坏涂层致密性,降低其抗冲刷能力,更易引起涂层脱落。     

用于钢管表面防护的三层涂层系统

介绍了用于油气输送管线钢管表面防护的三层涂层系统。该系统采用喷丸除鳞，中频感应预热，静电喷涂环氧树脂粉末，挤合聚乙烯表层的涂层工艺。使用该系统环境污染小，所涂敷的防护层性能稳定。     

热循环对喷瓷管道瓷层耐蚀性的影响

采用焊接热模拟、电化学测试、扫描电镜、X射线衍射等方法研究了热循环对喷瓷管道瓷层耐蚀性的影响。结果表明,焊接热循环改变了瓷层的相结构,峰值温度低于1200℃时瓷层相结构主要为玻璃态,有少量晶相析出,峰温为1350℃瓷层全部转变为玻璃态。随峰值温度的改变,瓷层的耐蚀性发生变化,峰温1350℃时耐蚀性最好,峰温1200℃时耐蚀性最差。峰温低于950℃时,由于加热温度低,瓷层熔体的粘度大,流动性差,瓷层结构基于未变,与原始试样相比,耐蚀性变化不大。峰温700℃时,由于瓷层表面存在微裂纹,瓷层发生塌陷腐蚀。瓷层与金属之间发生了一系列复杂的物理化学反应,形成过渡层,层厚度约30μm,基体金属以岛状和桥状与瓷层连接,过渡层中形成大量晶相,耐蚀性降低。     

超声频率对等离子喷涂热障涂层结合强度的影响

在等离子喷涂过程中实时引入超声激励，进行ZrO2热障涂层制备。喷涂过程中保证超声激励能量不变。改变超声频率，并与不加超声进行对比，研究电弧超声频率对涂层结合强度的影响。结果表明，适当的超声频率对于涂层结合强度的提高和稳定起到了促进作用。     

海洋大气中钢结构用锌铝伪合金喷涂层防腐蚀体系

高铝含量的锌铝伪合金喷涂层可采用大功率二次风熔丝喷涂工艺获得,适用于海洋大气中的钢结构。长达16 000 h的加速盐雾试验表明,该涂层是一种长效防腐涂层,据推算,在海洋大气条件下,其寿命可达80年。为确保防腐蚀效果,应提高锌铝伪合金喷涂层中铝的含量,经测定,我国目前锌铝伪合金喷涂层表面的铝、锌氧化物体积分数之和已达到70%。     

盐雾环境下X70管线钢等离子喷涂铝涂层的腐蚀行为

目的研究X70管线钢的防腐工艺,以延长其使用寿命。方法采用等离子喷涂方法在X70管线钢基体表面制备铝涂层,通过扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)对涂层表面、界面质量和微观形貌进行分析。利用盐雾腐蚀试验,对比分析涂层对基体的保护作用机制。结果涂层为富铝层,主要以富铝脆性物相存在,并受环境空气的影响,涂层出现孔洞、裂纹和未熔颗粒等缺陷。涂层表面因铝粉颗粒尺寸差异,颗粒间熔融状态不同,导致表面铝元素呈波浪式分布。涂层界面结合处,铁、铝元素相互渗透,形成Fe-Al冶金结合,增加了涂层结合强度。热处理后,未熔颗粒及部分金属氧化物熔化并填充涂层缺陷,减小了表面粗糙度和孔洞率,提高了涂层质量。盐雾腐蚀16h后,未喷涂涂层试样表面出现了严重的点蚀现象,影响了管线钢的使用寿命。喷涂铝涂层试样在盐雾腐蚀试验120h后,表面出现了轻微腐蚀现象。结论涂层表面形成了致密氧化膜,避免了腐蚀介质和基体直接接触,提高了X70管线钢的耐腐蚀性。     

钢质管道热涂聚乙烯防腐施工工艺应用

通过一年多的实验室研究，在取得可靠实验数据和可行性论证后，热涂聚乙烯粉末首次从实验室直接用于工业化生产，在湖南湘一醴天然气管道支线上应用了近20km，取得了较好的效果。应用结果表明，热涂聚乙烯粉末作为一种新型长输管道防腐方式具有较好的防腐性能和抗划伤性能，其优良的性价比和简单的涂敷工艺特别实用于管径在D700mm以下的油气管道，该工艺的推广应用，将改善和提高我国长输管道的防腐方式。     

热处理对微束等离子喷涂羟基磷灰石涂层的影响

羟基磷灰石由于其良好的生物活性,被广泛的用作医用植入体的表面涂层材料.采用微束等离子喷涂(Microplasma Spraying,MPS)I艺在Ti-6Al-4V基体上制备羟基磷灰石涂层,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和傅里叶红外光谱(FTIR)分析了热处理对涂层相组成和表面形貌的影响规律.研究表明:微束等离子喷涂制备的羟基磷灰石涂层在经过热处理后结晶度提高,并且非晶相和杂质相转化成为HA结晶相.同时,羟基和磷酸根的完整性得到了恢复.过高的热处理温度易引起涂层裂纹等缺陷的增加,也容易造成羟基脱离造成HA分解.合理的热处理温度范围为600～700℃,保温时间为3 h.     

浅谈埋地钢质管道阴极保护对熔结环氧粉末涂层的影响

阴极保护和防腐层的联合应用是埋地钢质管道防腐蚀普遍采用的技术，已在国内数万公里管道上应用，取得了显著效果。文章介绍了阴极保护的参数，通过对实例研究分析，着重阐述了阴极保护对熔结环氧粉末涂层的影响。     

车轮铸钢铁基合金涂层改善热疲劳损伤的强化机制

用扫描电镜分析研究了铁基合金涂层对车轮铸钢材料抗热疲劳损伤机制的影响.结果表明,铁基涂层试样表面出现一些腐蚀坑和微裂纹,但并未出现剥落现象,涂层有效地阻碍了微裂纹向基体的传播,较好地避免了基体材料的热疲劳损伤.而在同等条件下未涂层试样不论是表面还是断口处都已遭受了较为严重的破坏.     

埋地钢质管道防腐蚀层检测中地表电位的ANSYS模拟

利用ANSYS有限元分析软件,建立了土壤、空气、带防腐蚀涂层钢质管道的模拟模型,研究了土壤介质、管道埋深、邻近交叉载流管线、杂散电流等因素对埋地管道防腐蚀层检测中地表电位的影响。结果表明:不同土壤介质交界处和不同土壤埋深处,地表电位出现畸变,邻近载流管线和杂散电流的存在使地表电位信号出现类似漏点电位信号分布的趋势;杂散电流源距管道越近,对地表电位影响越大,反之越小;载流管线与检测管道交叉角度越小,对地表电位的影响越小。     

低温固化熔结环氧粉末在钢质管道三层PE防腐中的应用

随着国内长输油气管道建设的迅猛发展,以及高钢级管线钢在长输油气管道中的推广应用,与常规固化熔结环氧粉末涂层物理化学性能相同的低温固化熔结环氧粉末,不仅能够节能降耗,而且具有更好的结合钢质管道三层PE外防腐工艺等优点,将更加广泛应用于长输油气管道三层PE~＇I-防腐。