包钢铁水脱硫站镁基脱硫技术的应用

本文介绍了镁基铁水脱硫的优势、引进技术的创新及实际应用。采用一套喷吹装置带两支喷枪的工艺方式，可保证脱硫扒渣能力130万t／a，并达到合同规定的终点脱硫效果：100％罐次终点硫含量≤0．010％，其中20％的罐次终点硫含量≤0．005％，工艺顺行，不会发生喷溅。     

铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用

通过技术选型和对铁水复合脱硫的系统研究,选择了合适的操作和设备参数,并在调试中对操作参数进行不断的优化,使铁水复合脱硫技术在济钢一炼钢顺利实施,铁水硫的质量分数由0．035％下降到0．005％,而且脱硫剂消耗低于其他同类钢厂。     

铁水脱硫工艺的效果比较

在现代条件下,对铁水炉外脱硫的要求趋势是最经济并且能显著提高炼钢质量,包括钢中的含硫量。此外,由于冶炼低硫钢(不超过0．005％S)产量的增加,必须使用不超过0．001％～0．003％S的铁水。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

攀钢含钒钛铁水预处理工艺实践

就含钒钛铁水预处理工艺在攀钢投入使用的情况作了介绍。这种预处理工艺分两步,第一步是铁水脱硫,第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明,采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0．04％－0．08％降低到0．02％以睛,甚至可以降低到0．01％以下。脱硫铁水经撤渣后,进行一次预处理,即转炉提钒。通过提钒。将铁水中的V提取进入钒渣,从而使铁水中[V]由原来的0．32％－0．34％降低到0．028％以下,而钒渣中（V2O5）达到19％左右。     

鞍钢260t铁水脱硫扒渣生产实践

对鞍钢260 t铁水脱硫站的铁水温度条件、脱硫喷粉速率、脱硫喷枪插入深度以及扒渣工艺进行了优化,对铁水脱硫的控制方法及控制目标进行了介绍。采用镁基复合喷粉脱硫工艺,入转炉铁水硫可以达到0.002%～0.030%目标要求。通过铁水脱硫工艺与LF钢包精炼炉进行系统脱硫工艺控制,满足了中薄板坯连铸机的浇注要求,实现了全量钢水成品硫0.015%以下的低硫浇注,为稳定铸坯质量提供了保证。     

铁水用复吹转炉脱磷脱硫预处理的热模拟研究

通常的铁水预处理是铁水罐或鱼雷车内进行。近年来，日本一些钢厂利用转炉作为铁水脱磷脱硫专用预处理炉。１００ｋｇ试验复吹转炉铁水预处理结果：脱磷率达到９２．０％，脱硫率达到４７．９％。处理时间仅１９ｍｉｎ。与通常的铁水预处理工艺相比，显示了本工艺具有脱磷硫效果好，处理时间短的特点。     

提高转炉冶炼不锈钢用铁水脱硫效果的工艺研究

本文介绍了太钢铁水缶喷吹法铁水预处理的生产工艺。分析了预处理后铁水硫含量偏高对转炉生产不锈钢的影响和喷吹法铁水预处理在脱磷同时进行脱硫的技术难点。依据铁水脱硫脱磷冶金反应机理，结合实际，通过生产试验，优化了喷吹法铁水预处理的供氧、粉剂加入、扒渣等工艺技术，取得了预处理终点硫含量、铁鳞、（CaO＋CaF2）消耗分别比原工艺降低0．007％、2．97kg／t和2．25kg／t的显著效果。     

铁水脱硫预处理技术在武钢的应用

简要介绍了武钢三座钢厂不同类型铁水脱硫处理的装置、工艺和效果；扩大铁水脱硫能力，显著增加铁水脱硫处理比，已具备年处理70万t以上的能力，可实现铁水全量脱硫处理；阐述了继续采用KR机械搅拌式脱硫装置的原因和选用纯镁脱硫剂的理由；分析了影响铁水脱硫效果和铁水回硫的因素及采取的相应对策。     

铁水用石灰基粉剂脱硫的动力学模型

本文根据铁水用石灰基粉剂进行炉外脱硫时硫的传输过程,建立了硫传质的通量方程,用数值计算分析了脱硫过程中硫含量与脱硫时间的变化关系。将模型应用于含钒铁水和普通铁水的炉外脱硫时,理论计算结果与实际生产数据基本吻合,表明模型具有一定的实际应用价值。     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

镁基脱硫剂在铁水预处理中的应用

探讨镁基脱硫剂脱硫的原理并与其它脱硫剂综合对比，研究粉剂中的CaO/Mg比值、铁水初始硫含量、喷吹速度、铁水温度、粉剂用量等对脱硫效果的影响。     

780 MPa双相钢炼钢工艺控制实践

针对DP780炼钢工艺中对[P]、[S]、[H]的要求,对转炉脱磷及挡渣方式进行了优化,保证中间包[P]≤0.015%;通过铁水预处理与LF共同脱硫,保证中间包[S]≤0.003%;采用RH脱气处理,控制钢水中[H]≤4×10-6。对比了不同过热度及拉速下的铸坯质量,提出了过热度20~30℃及拉速≥1.2m/min的控制要求。优化后的炼钢工艺保证了780 M Pa双相钢的产品质量。     

高级别管线钢中碳磷硫控制工艺研究与应用

分析了高级别管线钢中碳磷硫对钢材质量的影响,通过对钢液中[C]、[P]和[Fe]选择性氧化的热力学理论分析,计算出转炉终点温度在1 640℃时,当碳低于0.06%时,继续供氧,氧气将优先与[P]反应生成(P2O5),能够实现熔池的深脱磷;但当碳低于0.04%时,继续供氧,氧气将直接与[Fe]反应为主,造成钢水过氧化,甚至发生回磷现象。通过优化拉碳工艺、优化铁水预处理脱硫工艺、控制转炉回硫、LF渣系等,实现了高级别管线钢成品w[C]≤0.05%,w[P]≤0.012%,w[S]≤0.001 5%的稳定生产工艺。     

含镁铁水脱硫剂在攀钢的应用

攀钢经过多种配方的镁脱硫剂试验后,确定用M4脱硫剂进行工业应用。并探索出与之相应的操作参数,当w([S]1)为0．0586％和w([S]ε)为0．0082％时,处理每吨铁水的脱硫剂成本在12．98元以下,脱硫率在86％以上。对含镁铁水脱硫剂在攀钢的应用进行了讨论与分析。     

铁水脱硫用聚渣剂的研制

通过对脱硫后铁渣成分、性能进行研究,研制出一种聚渣剂,有效地解决了镁钙基铁水脱硫中存在的扒渣难和渣裹铁损大的问题。加入聚渣剂后脱后铁渣铁损平均由吨铁6．18kg降至1kg以下,同时节约扒渣时间l／3以上。     

苏打脱磷剂冲罐法铁水脱磷

 为研究铁水冲罐法对铁水预处理脱磷效果的影响,向放有一定量苏打的铁水罐中倒入铁水进行铁水脱磷工业试验研究。考察了铁水中Si、Ti浓度、铁水温度以及苏打添加量对脱磷率的影响,并比较了钙系脱磷剂与苏打的脱磷效果。结果表明：铁水中低的硅、钛浓度、低温以及适当的苏打消耗量有助于脱磷;与钙系脱磷剂只有一定的脱磷能力相比,苏打有较强的脱磷和脱硫能力;同时考察了氧气对苏打脱磷效果的影响,向铁水表面喷吹氧气可以减少铁水温降,为铁水的二次预处理提供温降空间,采用苏打铁水二次脱磷后,得到了w［P］＜0.010%的铁水;还考察了苏打脱磷过程中w［Cr］、w［V］和w［C］的变化,铁水中铬浓度几乎不变,钒几乎全部被氧化进入渣中,而碳浓度大约减小了0.2%(质量分数,下同)。     

ASMS法铁水脱硫技术的开发和应用

4年多的生产运行结果表明,所开发的ASMS法连续脱硫技术能实现铁水连续脱硫,能自动排渣,脱硫效果好,具有铁水温降小、设备简单、运行可靠,操作简便,环境污染轻的优点。铁水脱硫率可达到85％,可使铁水w（S）达到0．010％以下,用此连续脱硫技术,综合脱硫成本低于喷粉法。     

承钢含钒铁水预脱硫处理工艺优化

承钢含钒铁水在单喷镁脱硫预处理时,脱硫渣较稀,不宜扒除,易回硫,针对其特殊的铁水条件,结合生产实践,通过对主吹流量和给料速度进行优化,平均脱硫率提高了12.38%,堵枪现象得到有效减少;通过在出铁前预先加入适量的钙基脱硫剂,钝化镁利用率提高了8.66%,脱硫渣况得到改善,扒渣效果增强,平均回硫减少0.006%,并且不会影响钒渣质量。     

120 t转炉流程管线钢X70的生产实践

X70管线钢(%:0.02～0.05C、0.145～0.25Si、≤0.015P、≤0.002S、1.70～1.80Mn、0.085～0.15Nb、0.2～0.3Ni、0.015～0.040Al、0.01～0.03Ti)用铁水预处理-120 t转炉-RH-LF-(200～250)mm×(900～1 800)mm连铸工艺冶炼。通过金属锰替代低碳锰铁和部分硅锰合金,减少RH处理后钢水增碳,控制LF精炼时钢水增C量≤0.01%,预处理铁水[S]≤0.002%,LF精炼渣碱度控制在1.5左右,使LF初始[C]为0.03%,初始[S]为0.001 5%,终点[C]为0.04%,终点[S]为0.000 8%,满足了使用要求。