对环氧氯烃后尾气生产的氯化氢用于合成氯乙烯的研究

使用环氧氯烃后尾气生产的氯化氢进行氯乙烯的合成,目前在国内尚无专题的文献报道。我厂成功地实现了用此氯化氢气合成氯乙烯,属国内首创。本文叙述了使用环氧氯烃后尾气生产的氯化氢合成氯乙烯的研究过程。     

氯乙烯聚合尾气回收工艺的改进

介绍了一种简单的氯乙烯聚合尾气回收的工艺,将氯乙烯聚合反应后产生的尾气引至氯乙烯合成和精馏工序,通过合成工序的碱洗塔除去影响生产和产品质量的杂质,利用精馏工序的变压吸附装置,吸附回收氯乙烯单体和排放氮气等杂质气体,工艺流程简单,建设投资小,可降低生产成本,实现清洁生产。     

氯乙烯精馏尾气解吸气的应用方法

介绍了精馏尾气经活性炭吸附氯乙烯后,解吸气体的组分。鉴于现有的尾气回收工艺对解吸气体不能合理利用,解吸气中乙炔含量超标造成氯乙烯被吸附后放空。经过对吸附、转化工序进行物料衡算,分析解吸气进入氯乙烯合成工序对转化反应的影响,提出了改进尾气回收流程的方法。     

聚氯乙烯车间小改小革

一、氯乙烯合成工 段尾气排空的简易自控 我厂聚氯乙烯生产用的氯乙烯是由乙快和氯化氢加成反应制取的。采用加压冷凝,原料气中的惰性气体和未反应的乙炔气及部分氯乙烯等不凝气体(简称:尾气)的排空的工艺过程原来为图1所示。按原徘空流程为根据压力表(3)的指示经截止阀(4)由手动控制,需有一个专人调节,这不但浪费人力,而且控制过程中稍有不注意,尾气压力波动就较大,尾气中含氯乙烯波动也会较大。     

氯乙烯合成尾气回收

以乙炔——氯化氢法合成氯乙烯单体精馏过程中,部分未转化的乙炔及原料气不纯所带入的不凝气由低沸塔顶放空。放空前虽然经由—35℃盐水冷却的尾凝系统,但仍有相应温度下氯乙烯分压跑掉,通称尾气。以年产三万吨聚氯乙烯原粉而言,外排尾气量一百万立方米,损失氯乙烯250吨/年以上.折价几十万元。此外氯乙烯毒性较大,用厂房空气中氯乙烯不超过30mg/m~3标准比较,尾气中氯乙烯含量超出一万倍,显然对环     

活性炭吸附—蒸汽正压解析法治理氯乙烯精馏尾气

天津化工厂年产聚氯乙烯8．5万t,采用电石法生产工艺,乙炔发生后与氯化氢气体气相合成氯乙烯,再经精馏提纯后送聚合工序生产聚氯乙烯,粗氯乙烯气体经全凝器,尾凝冷凝,未被冷凝的氯乙烯气体及惰性气体进入尾气吸附处理装置,经吸附回收氯乙烯后从定压阀排空,原有的尾气吸附采用活性炭吸附－真空解析法,由于活性炭填充量少,吸附 时间短,解析时间长,解析不彻底及设备老化等原因,加之近年来我厂生产能力的不断扩大,致使尾气中氯乙烯单体无法正常回收,大量氯乙烯单体未被吸附而排空,不仅造成电石消耗定额的升高和原材料的浪费,而且也污染了周围大气环境,危害职工身体健康,为改变这一状况,降低电石消耗定额,改善工作环境,实现尾气的达标排放,我厂对目前国内各种氯乙烯尾气回收工艺进行了对比分析,最终采用了目前在福二化和焦作化电运行良好的活性炭吸附一蒸汽正压解析法工艺,对我厂氯乙烯尾气进行了治理。     

氯乙烯精馏过程中的尾气回收

近几年由于氯乙烯（简称VC）精馏过程尾气回收装置工艺落后，设备老化，致使尾气中的VC无法正常回收，不仅加大了PVC树脂原料电石的损耗，增加了成本，而且严重污染环境，福州二化对该项目进行了技术革新改造，取得了显著效益。新工艺回收VC尾气的主要特点是：采用内安有双层盘管的容积式吸附器，有效容积比旧工艺中同体积的列管式吸附器提高74％。另通八盘管的是－30℃冷冻盐水，而不是采用旧工艺20℃水作为冷却剂，这样就能快速有效地将吸附所放出的热量带走，加快了吸附速度。另一项重要革新是采用蒸汽正压解吸法，以替代旧式真空解…     

氯乙烯合成过程中“三废”的综合利用

介绍了氯乙烯合成过程中含汞废水与废酸处理、氯乙烯尾气回收以及电石渣浆回收利用等技术的应用。这些技术的应用实现了废弃物的循环利用和产品效益的最大化,最终实现清洁生产。     

氯乙烯合成节能与环保技术的发展现状

概述了近期国内氯乙烯合成精馏尾气处理、氯化汞触媒降耗及废液处理等技术的发展现状和创新成果,并对各种技术的特点、企业应用效果进行了简单的介绍。     

氯乙烯尾气回收小结

乙炔和氯化氢合成的氯乙烯的精馏过程中,排放的尾气含有未转化的乙炔和相当数量的氯乙烯单体,不加以回收利用,不仅是浪费而且造成空气环境污染。当转化器乙炔通量为1200米~3/小时时,尾气乙块含量约     

氯乙烯尾气回收装置变压吸附改造

介绍了氯乙烯尾气回收变温变压吸附和恒温变压吸附原理,阐述了对氯乙烯尾气回收工艺改造的目的和方案。通过改造,吸附塔长期稳定运行,产品气的质量能满足转化装置的要求,且能回收大量的氯乙烯和乙炔。     

变压吸附技术在氯乙烯尾气治理上的应用

主要介绍了变压吸附技术在氯乙烯精馏尾气治理上的应用。采用这种新工艺能使精馏尾气中VC、C2H2回收率大于99.99%,尾气净化后的排放气中VC含量小于36 mg/m3,C2H2含量小于150 mg/m3。实际运行效果表明该工艺运行稳定、操作简便,采用PLC系统自动控制,安全性能好等特点。对于年产30万t PVC的装置,每年可节省标准煤1.60万t,具有显著的经济效益和社会效益。     

氯乙烯精馏尾气回收工艺

通过变压吸附装置处理氯乙烯精馏尾气,可以达到回收尾气中氯乙烯及净化提纯尾气净化气中氢气的目的,从而使净化后的气体达标排放,降低消耗,减少环境污染。     

变压吸附技术在氯乙烯精馏尾气回收中的应用

介绍了变压吸附技术在氯乙烯精馏尾气净化回收中的应用,对产品气回收过程中存在的问题提出了改进建议。     

聚氯乙烯精馏尾气吸附工艺的改进

对氯乙烯精馏尾气活性炭吸附工艺进行了研究,在原常压吸附工艺基础上改进为带压吸附工艺,使氯乙烯尾气排放量由 3%降至 1%,每年可节约资金 28.5万元,获得良好的经济效益和社会效益。     

吸附回收氯乙烯精馏尾气中高浓度氯乙烯新工艺

用活性炭纤维作吸附剂，吸附并回收氯乙烯精馏尾气中的氯乙烯。与传统的工艺相比，具有流程短、吸附回收效率高、运行稳定、自动化程度高、安全性能好、投资和运行费用低等优点。在天津大沽化工有限责任公司的实际运行表明，氯乙烯的回收率稳定在90％以上，收到了很好的经济效益和环境效益。     

电石法氯乙烯精馏低塔尾气的利用

以40万t／a电石法聚氯乙烯装置为例,对氯乙烯精馏低塔尾气回收进行了详细的计算,表明以变压吸附的方法综合回收精馏尾气可获得显著的经济效益。     

变压吸附法回收氯乙烯精馏尾气

对氯乙烯精馏尾气变压吸附装置运行后出现的问题进行了分析,并采取相应的措施进行了改进。     

氯乙烯精馏尾气回收膜分离法与变压吸附法的对比分析

介绍了电石法PVC树脂生产过程中氯乙烯精馏尾气的吸收方法,从原理到回收情况对比了膜吸附回收法和变压吸附法。结果表明,采用变压吸附法回收氯乙烯精馏尾气不仅降低了消耗,增加了经济效益,而且减少了环境污染。     

3种氯乙烯精馏尾气回收工艺的分析比较

介绍了聚氯乙烯树脂生产过程中氯乙烯精馏尾气产生的工艺,并对使用的3种氯乙烯精馏尾气回收工艺进行了分析比较.