非圆齿轮传动提高游梁式抽油机效率研究

提出利用非圆齿轮传动提高游梁式抽油机效率。按照抽油机特殊运动规律,将常规游梁式抽油机减速箱设计成非圆齿轮啮合副,以形成新型节能抽油机。以兰石CYJ10-4·2-53HB型游梁式抽油机为例,通过分析,并利用Matlab软件对游梁式抽油机采用非圆齿轮传动减速箱和采用常规齿轮传动减速箱时的运动和动力性能进行了仿真对比。计算表明,采用非圆齿轮传动游梁式抽油机可比同型号常规游梁式抽油机节能14%。     

抽油机减速箱漏油的解决办法

游梁式抽油机是江苏油田试采二厂目前最主要生产原油的设备，抽油机本身状况的好坏，直接影响到原油的生产。而作为抽油机的关键部位——减速箱如果经常出现渗漏齿轮油，会导致抽油机齿轮油量达不到标准，减速箱内齿轮磨损严重，各轴轴承因得不到及时润滑而发热，造成不同程度的损坏。江苏油田试采二厂采油九队一个月内出现了17井次的减速箱漏油事故，其中韦2—29井、韦2—32井因漏油严重，导致减速箱内中间轴齿轮齿面胶合，损伤较为严重；韦2—46输出轴、轴承都磨损严重，以至更换了减速箱。因此，减速箱漏油这一技术难题必须加以解决。     

抽油机减速箱常见故障原因及分析

减速箱是抽油机的重要部件。抽油机在运行中,减速箱因长期使用,三大轴齿轮及轴承不断发生摩擦,极易出现故障,给生产造成损失。本文结合实践经验,分析了减速箱各种故障的原因,提出了解决方案。     

不同齿轮传动型游梁式抽油机的节能分析

分析了两种不同齿轮传动型（常规圆齿轮传动型和非圆齿轮传动型）游梁式抽油机的节能工作原理,认为采用非圆齿轮传动能提高游梁式抽油机效率。按照抽油机特殊运动规律,将常规游梁式抽油机减速箱中的圆齿轮传动改为非圆齿轮传动。可以形成新型节能抽油机。以CYJ10-4．2-53HB型游梁式抽油机为例,通过分析与计算,表明采用非圆齿轮传动可节能14％。     

EX801A挤压造粒机融熔泵减速箱振动故障分析

通过对挤压造粒机的减速箱检修数据测量、记录与解体检查,发现机组异常振动的原因是齿轮齿面出现点蚀及输入轴轴颈磨损严重,导致齿轮啮合精度、轴承配合精度降低。在技术改造中采取更换第一级齿轮,保证齿轮啮合精度;修复磨损的输入轴,改变轴与轴承的配合等措施,最终解决了机组振动与噪音问题。     

椭圆齿轮抽油机初探

椭圆齿轮抽油机是在常规游梁式抽油机减速器的输出轴上，联接一个椭圆齿轮变速器，抽油机曲柄固定在变速器的输出轴上而构成的新型抽油机。椭圆齿轮变速器的共轭椭圆齿轮啮合传动具有定轴性和传动稳定性。导出了椭圆齿轮抽油机的悬点运动方程和功率表达式，给出了一种四型机型的设计参数。计算结果表明，这种抽油机的功率峰值比常规抽油机低２６％，上冲程时间是下冲程的１．４６倍，对节电和提高泵效十分有利。     

柔性三次平衡正扭矩抽油机设计及性能分析

针对现有抽油机减速箱动力输出轴存在净扭矩负值的问题,设计了柔性三次平衡正扭矩抽油机,运用解析法建立了位移、速度、加速度以及动力学特性的相关数学模型,并结合实例进行了运动学及动力学分析.结果表明:该抽油机悬点加速度正向最大值为0.2828m/s2,负向最大值为-0.2155 m/s2,运动性能良好;净扭矩最小值达到4966 N,最大值仅为常规游梁抽油机的73.99％,不但显著提高了系统效率,还改善了减速箱齿轮的受力状况.柔性三次平衡正扭矩抽油机结构设计合理,节能效果显著,使用寿命长.     

抽油机减速箱窜轴的机理分析

针对抽油机减速箱在使用中普遍存在的主动轴窜轴问题,在分析了抽油机减速箱特殊使用工况、窜轴的动力来源以及窜动量来源的基础上,提出:抽油机减速箱窜轴是其特殊使用工况所导致的必然结果;少量的窜轴是设计本身允许的,是加工制造精度所决定的;过量的窜轴则是不正常的。此外,还分析了导致过量窜轴的各种原因,并提出了控制窜轴的各种方法。     

抽油机减速箱输出轴扭矩的测试计算

对游梁式抽油机减速箱输出轴扭矩的测量与计算进行了论述,给出了用遥测的方法测量抽油机减速箱输出轴扭矩的方法步骤。现场应用表明,此方法简单、方便、便携性好,非常适合油田野外的现场检测。     

抽油机双圆弧人字齿轮减速器串轴和冲击分析

抽油机双圆弧齿轮减速器使用过程中产生串轴和冲击的主要原因是设计时选择轴与齿轮配合的过盈量不足。抽油机在长期使用过程中，在循环交变载荷的作用下，中间轴与左右大齿轮产生相对运动，造成主动轴串轴。从动轴与齿轮产生相对运动，造成抽油机在上下死点换向时产生冲击。认为要避免抽油机双圆弧人字齿轮减速器串轴和冲击问题，进而提高减速器的使用寿命，应提高齿轮和轴配合的有效过盈量，使用单位要精心调好抽油机平衡。     

抽油机减速箱缺油保护系统的研制

抽油机减速箱损坏的主要原因之一是减速箱润滑油不足。目前,没有对抽油机减速箱内的油量进行实时监测,减速箱缺油后,抽油机不能立即停机,使减速箱在缺油状态下长期运转,造成齿轮、轴承损坏,甚至报废。为解决这一问题,研制了一种实时报警装置,当油量少于设定的最小值时,可以在现场发出报警信号,并对抽油机采取强制停机措施,起到保护减速箱的作用。     

单曲柄滑轮增程低冲次节能型抽油机性能仿真

设计了一种新型单曲柄滑轮增程低冲次节能型抽油机,其特点是采用单曲柄及柔性连杆机构(即变尺寸四杆机构)换向,采用摆线针轮减速器减速,易于实现低冲次。单曲柄结构使整机具有体积小、质量轻等优点。对该机运动及动力性能仿真模型的仿真结果表明,新型抽油机具有优越的动力性能,和常规游梁式抽油机相比,该机曲柄轴扭矩波动小,基本消除了负扭矩,曲柄轴最大扭矩下降45.82%,装机功率下降38.33%,具有显著的节能效果。     

抽油机减速箱输出轴扭矩的测试计算

对游梁式抽油机减速箱输出轴扭矩的测量与计算进行了论述，给出了用遥测的方法测量抽油机减速箱输出轴扭矩的方法步骤。现场应用表明，此方法简单，方便，便携性好，非常适合油田野外的现场检测。     

游梁式抽油机随动平衡装置的研究

针对游梁式抽油机曲柄轴产生负扭矩现象。设计了一种随动式游梁平衡装置，起辅助平衡作用，可使曲柄轴最大扭矩下降及负扭矩减少，改善了减速箱齿轮的工作环境，达到了节能降耗及延长抽油设备寿命的目的。     

游梁式抽油机传动方式优化分析

文章以机械采油虚拟试验系统为计算平台,通过对不同型号抽油机分别采用圆柱齿轮、偏心齿轮和非圆齿轮传动进行交叉仿真计算,并对各种情况下的悬点速度、加速度、减速箱曲柄扭矩和电动机峰值功率进行了统计分析。可以看出,非圆齿轮传动应用于游梁平衡抽油机减速箱,能够获得较好的传动性能和节能效果,值得借鉴应用。     

抽油机减速箱双液隔离结构看窗与现场应用

抽油机减速箱的作用是将电动机的高速运动,通过三轴二级减速变成曲柄的低速旋转运动。减速箱内有润滑油,上液面不高于2/3位置,下液面不低于1/3位置,即中间轴齿轮刚浸没为宜。抽油机减速箱看窗的主要用途是观察减速箱内润滑油的液位及油质情况,目前存在问题是看窗内表面结垢造成润滑油出现假液位,导致减速箱内齿轮因缺油造成的机械损伤。抽油机减速箱双液隔离结构看窗利用连通器原理,看窗玻璃管内液体通过润滑油—防冻液双液隔离实现间接显示,避免润滑油进入玻璃管出现凝固,从而导致液面高度误判。该成果在现场应用130井次,减少润滑油添加量350 kg/a,减少时率影响原油产量12.18 t/a,减少减速箱大修3台次,累计创效共计14.65万元,具有节能降耗的双重意义。     

直线电机抽油机

油田机械采油设备一直是油田的主要耗能设备。常规游梁式抽油机多采用四连杆机构进行传动，这种结构特点导致减速箱曲柄轴扭矩的不平稳性，造成电机的峰值功率远大于其平均功率。近年来出现了不少节能型抽油机，但由于结构上仍采用四连杆机构传动，抽油机的装机功率仍远高于其平均实耗功率，电机的功率利用率较低，节能效果有限。直线电机驱动抽油机取消了四连杆机构、带传动及减速箱（减速箱、曲柄销及带传动等部件是游梁式抽油机的易损件及故障多发部件），使主体结构更趋于简单，提高了抽油机的运行效率。     

三级减速箱抽油机

<正> 美国奎尔公司研制了一种配备有三级减速箱的新型抽油机,其峰值扭矩为160000～913000磅-英寸(1845～10749公斤-米)。 这种抽油机的核心是有一套单斜齿轮的三级减速箱。斜齿轮用优质合金钢制造,经气体渗碳处理,然后磨削,使其精度达到美国齿轮制造商协会标准12级。所有的小齿轮都是与每     

抽油机齿轮修复新技术

1．焊接材料的选择 抽油机齿轮的材质为35CrMo，由于选择的焊接材料与母材的材质和硬度有直接关系，经过对部分抽油机齿轮的硬度检测发现，各齿轮硬度从HB150至HB300不等，有时差别较大，究其原因是由于各个齿轮在使用过程中的磨损程度以及磨损的部位不同，另外各齿轮在制造时也有差别。抽油机大齿轮齿面要求硬度为HB230-HB250，为避免产生裂纹，选择焊接材料既要考虑到表面硬度及耐磨性，又要考虑抗裂性能及齿部从表面到心部的性能差异不宜过大，以保证使用寿命。目前共有三种焊条适于对大齿轮进行堆焊修复，分别给它们代号为NO.1、NO．2、NO．3。齿轮修复过程分过渡层和耐磨层两步进行。     

抽油机减速箱齿轮与轴过盈联接的设计计算

为使抽油机减速箱中齿轮与轴之间所采用的过盈配合加键联接的过盈量选取趋于合理,提出了过盈配合的选用原则是:既要使联接具有足够的固持力,又要保证零件在装配应力下不致损坏。还介绍了计算过盈量的方法和步骤,并列举了工程计算实例加以说明。