CAP1400蒸汽发生器关键制造技术

根据第三代非能动压水堆(CAP1400)水堆核电蒸汽发生器制造过程中积累的经验并结合其他压水堆型核电蒸汽发生器的制造经验,介绍了CAP1400蒸汽发生器的结构特点,并分别对制造过程中的一些关键制造技术,如管板一次侧镍基堆焊、管板深孔钻、内套筒的装配、管束穿管、液压胀管和水室封头焊接等进行详细的阐述,为后续压水堆型核电蒸汽发生器的制造提供经验参考。     

EPR 蒸汽发生器制造技术

根据欧洲第三代先进压水堆型（ EPR）核电蒸汽发生器的制造过程中积累的经验,并结合其他压水堆型核电蒸汽发生器的制造经验,介绍了EPR蒸汽发生器的结构特点,并分别对制造过程中的一些关键制造技术,如管板一次侧面堆焊、管板深孔钻、内套筒的装配和水室封头的制造等进行详细阐述,为后续压水堆型核电蒸汽发生器的制造提供经验参考。     

三代非能动蒸汽发生器焊接与热处理质量控制

对三代非能动蒸汽发生器焊接与热处理质量控制进行了研究,从上部壳体接管焊接、水室封头出口接管隔离层堆焊、水室隔板焊接、水室封头出口接管与壳体焊接等方面分析了焊接的质量控制,从焊后热处理要求、管板与水室封头环缝焊后热处理、局部热处理传热管防凹痕等方面分析了热处理的质量控制。通过焊接与热处理质量控制,保证了三代非能动蒸汽发生器的制造质量。     

蒸汽发生器管板一次侧大面积往焊新技术

压水堆核电厂一回路核岛主要设备蒸汽发生器管板一次侧表面为保证一定的耐蚀需大面积堆焊镍基合金,且要求较高的堆焊质量。管板堆焊是蒸汽发生器整个制造过程中首先要进行的部分,堆焊时间的长短直接影响着后面工序的进行。为了保证堆焊层质量,缩短堆焊时间,必须选择堆焊效率较高且堆焊质量稳定的工艺。     

转化气蒸汽发生器内孔焊技术

主要介绍我国重质原油加工技术中转化气蒸汽发生器的研制,通过整体制造工艺研发,并采用标准TIG20-160机头配合管子内孔对接焊接的特殊焊炬及定位机构,实现入口侧管板与换热管的内孔对接焊,保证了对接接头质量,攻克了相关制造难点,为该类转化气蒸汽发生器的国产化制造积累经验。     

蒸汽发生器管子管板液压胀保压时间数值模拟

第三代AP1000核岛主设备蒸汽发生器管子直径更小、管板厚度更厚、管子排列更密集、管子管板全长度液压胀管难度更大。采用ANSYS软件模拟蒸汽发生器管子与管板液压胀管的方法,着重用瞬态分析方法研究胀管压力和保压时间对接触压应力的影响,从而确定使接触压应力最大的平衡点。     

核电蒸汽发生器胀接接头质量事故分析及应对措施研究

全深度液压胀接技术是核电机组蒸汽发生器及其他换热器管子-管板接头普遍采用的制造工艺,具有液压胀接压力均匀、管壁减薄均匀、管子和管板的残余应力小、接头质量稳定等优点。液压胀管时需将300兆帕水介质封闭在胀管区域,一旦密封失效,将直接影响接头质量,胀接过程中易出现未胀合缝隙长度过大(欠胀)、过胀、肿胀、漏胀、重复胀接以及造成换热管划痕等质量问题。对国内外蒸汽发生器制造厂出现的典型胀接缺陷归类并进行原因分析,结合工程经验获得良好经验反馈及应对纠正措施,为核电蒸汽发生器管子管板接头胀接工序提供指导。     

蒸汽发生器管板疲劳分析中若干影响因素的分析

蒸汽发生器是压水堆核电厂的关键核设备,研究核安全级设备的疲劳特性是保障核电安全的关键所在。蒸汽发生器的管板为排布有密集深孔的大型锻件,其制造难度高,生产周期长。在设备运行期间经历复杂而全面的载荷,针对蒸汽发生器管板,根据ASME BPV Code III-1-NB要求和规定,进行疲劳分析的多种对比计算。以考察管板组合体应力分布对瞬态条件、材料不连续、孔板应力修正方法和孔桥超差的敏感性,最终确定合理的分析方法,为今后蒸汽发生器结构应力分析提供方法参考,而且更重要的,为处理管板制造过程中经常发生的孔桥超差不符合项提供评定的数据依据和计算的方法。     

核电蒸汽发生器管板液压胀接压痕问题的分析

液压胀接技术是核电蒸汽发生器管子和管板接头采用的关键制造工艺。介绍了液压胀接的原理,针对核电蒸汽发生器管板液压胀接后传热管内壁产生的压痕问题,进行了原因分析,并结合工程经验制订了改进措施,包括改进胀管器,改进胀接止环,对支撑圈使用控制,进行胀接过程控制。     

蒸汽发生器换热管与支承板的材料及结构

对核电蒸汽发生器换热管与管子支承板材料、结构及两者匹配合理性进行分析,指出当前蒸汽发生器设计过程中换热管的优选材料及支承板结构。