考虑固液范德华力作用的微圆管流动数学模型

细小孔隙喉道下流体流动呈非线性流动,达西定律不适用,非线性流动的机理认识不清.在现有微尺度流动实验和理论基础上,分析影响多孔介质中流体流动的微观力种类和作用范围及对流动的影响,建立考虑固液间范德华力的圆管流动数学模型.结果表明:对比泊肃叶流动下的速度分布和平均流量,随着微管尺寸的减小,固液间的范德华力作用增大,流体在微管内的流动规律影响也增大,因此固液间范德华力作用在细小孔隙流动中不可忽略.     

火焰加热流液洞玻璃池窑内玻璃液流动的实体模型研究

采用实体模型试验方法,测试了玻璃池窑模型中心轴纵截面上模拟液的速度分布。测试包括了只有生产流,只有热对流和两者综合作用的情况。通过对模型窑内速度场的分析,得出在不同情况下实际池窑内玻璃液的流动规律,提出了加速池窑内玻璃液的澄清及均化的途径。     

sol-gel法制备WO3薄膜的成膜性研究

用sol-gel法在ITO导电玻璃上制备了WO3电致变色薄膜,用光学显微镜对所有薄膜进行拍照,对比薄膜的成膜情况.经观察发现,薄膜前驱液浓度、拉膜速度和杂质对成膜性均有显著影响.从拉膜的过程方面讨论了出现上述情况的原因.     

基于ANSYS的浮法锡槽内玻璃带温度场研究

基于浮法玻璃工艺理论及实际工况,建立了锡槽内玻璃带的数学模型,利用ANSYS软件模拟研究不同工况条件下650t/d级生产线中锡槽内玻璃带温度场.结果表明,该生产线4 mm厚度玻璃带温降平稳,能保障成形质量.在生产总量固定的前提下,与玻璃厚度成反比的拉引速度是影响玻璃带温度场变化的关键因素,因此应分配厚度跨度较小的玻璃生产任务以控制拉引速度在合理范围内.     

流化床中液固物性参数对流场影响的数值模拟

考虑液固两相间耦合作用,采用欧拉-欧拉双流体模型,运用RNGk-ε模型和速度-压力耦合的SIMPLE算法求解粘性项的方法来模拟流化床中液固两相流动的特性,评估了曳力模型的适用性,研究了流化床的床层流动特性、液体不同物性和操作条件下对两相流动的影响.模拟仿真中发现:RNGk-ε模型比标准k-ε模型计算更为精确,运用不同的曳力系数模型会对计算结果造成重要影响,其中曳力模型Syamlal-O’Brien比Gidaspow更适用流化床中液固耦合特性的研究;惰性颗粒的速度会随着液体粘度参数的增大而增大,而且惰性粒子在流化床中心处速度最大即惰性粒子在流化床中心的沉降速度最慢;液体密度参数的增大会导致惰性粒子速度增大;惰性粒子的体积分数的改变也会影响颗粒的速度分布,且不成线性关系.     

镁合金压铸压室内慢压射过程数值模拟

为了研究压室内慢压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,通过建立描述冲头、压室及金属液之间边界条件与初始条件关系的数学模型来描述金属液在压室内的流动状态.应用Flow3D模拟软件模拟了压室内金属液的流动状态,分析了不同冲头速度对金属液流动状态的影响.结果表明：压室内的金属液初始流动状态会随着慢压射的速度变化而改变.若冲头速度以临界速度运动时,压室内的气体会顺利排出;当冲头速度高于或低于临界速度时,都会使气体卷入金属液中随金属液一起进入型腔,从而增加铸件的气孔缺陷含量.     

玻璃熔窑内传热与流动的计算机模拟研究

研究了浮法玻璃熔窑内传热与流动以及投料池宽度变化对熔窑内流场、温度场和玻璃熔制质量的影响,采用了SIMPLEC算法计算了温度和速度场,计算了不同投料池宽度下的熔制因子分布和滞留时间微分分布。研究得出,熔窑纵向存在三个主要回流;投料池宽度变化对玻璃液流动变化影响较大,其宽度在一定程度上增大有利于节能,并且能提高玻璃液熔化质量,但当投料池与熔化部池宽相等时,能耗升高,熔制质量反而降低。     

玻璃熔窑内传热与流动的计算机模拟研究

研究了浮法玻璃熔窑内传热与流动以及投料池宽度变化对熔窑内流场、温度场和玻璃熔制质量的影响,采用了SIMPLEC算法计算了温度和速度场,计算了不同投料池宽度下的熔制因子分布和滞留时间微分分布。研究得出,熔窑纵向存在三个主要回流;投料池宽度变化对玻璃液流动变化影响较大,其宽度在一定程度上增大有利于节能,并且能提高玻璃液熔化质量,但当投料池与熔化部池宽相等时,能耗升高,熔制质量反而降低。     

水平管外高黏流体降膜流动形态及液膜分布规律的数值模拟

降膜元件上的流体流动行为能够反映该降膜式脱挥器的主要性能。采用数值模拟方法探究在水平管结构的降膜元件上高黏流体降膜流动的微观机理,在实验验证模型可靠性的基础上,考察不同流量下3层水平管外的高黏流体降膜流动形态及液膜厚度、速度变化规律等。结果表明：高黏流体在水平管外的降膜流动形态主要受重力和黏性力的影响,柱状流不易发展成完全的帘状流;高黏流体在水平管上部受到壁面支持力影响,而在水平管下部受到黏性力影响,流体会堆积在周向角0°～30°和150°～180°这两个区间内,导致液膜厚度异常增大;进液的3股流体在发生碰撞后,中间股液膜速度提高较多,但液膜厚度增加较少;流量减小至10.8 kg/h时,水平管外高黏流体会发生液膜收缩且内部出现空腔的现象,不利于高黏流体成膜流动。该研究可为水平管降膜式脱挥器的开发及工况设置提供参考。     

SCR生产线结晶腔铜液凝固行为及质量控制

结合现场生产实践经验,研究了SCR连铸连轧生产线连铸系统结晶腔内铜液凝固行为及其影响因素,探讨了浇铸温度、拉坯速度、乙炔流量、冷却水控制等各铸造工艺参数对铜液凝固行为的影响机理(铜液温度场流场及凝固结晶行为),并分析了铸坯组织缺陷形成原因(浇铸温度、拉坯速度、冷却水流量等波动大),提出了铸坯质量工艺优化方法.本文研究成...