渣油型合成氨装置原料结构调整及扩能改造方案

对中石油乌鲁木齐石化公司第一化肥合成氨装置油改气及扩能改造项目的项目背景、技术来源、改造工艺技术路线及其创新点进行了总体介绍.改造的总体方案为合成氨装置的生产原料全部更换为天然气,对现有的原料天然气压缩、气化、变换、低温甲醇洗、氨合成进行改造.新增加变换、MDEA脱碳、甲烷化、20000m3/h空分装置.     

太化集团两项节能改造项目荣获“节能减排优秀合理化建议奖”

2008年5月23日,太原化学工业集团有限公司（太化集团）“PSA技术在合成氨脱碳工艺中的应用”和“减压蒸馏技术在粗苯蒸馏中的应用”两项节能改造项目在全国总工会组织的全国职工节能减排活动月中荣获“节能减排优秀合理化建议奖”。     

变换工艺分析及中低低变换工艺的应用

0 前言 河南德润化工有限公司变换工段原有1套Ф3200mm变换装置,工艺为“中串低”流程,担负着42．5kt／a合成氨的生产任务。在2001年实施的62．5kt／a合成氨扩能改造中,变换工段也进行了相应的配套改造。     

脱碳系统节能改造技术总结

总结脱碳系统节能改造工程实施情况、工艺标定及投用后的节能效果等。改造后装置运行平稳，主要工艺参数达到了设计值，吨氨节能０．８０６ＧＪ，吨氨降低合成氨成本１７．１９元。     

中能化工合成氨装置优化改造总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司三期航天炉项目——“600 kt/a合成氨原料路线调整节能技术改造项目”一期工程(三期合成氨装置)采用新型粉煤加压气化(航天炉)、可控移热变换、低温甲醇洗脱硫脱碳、液氮洗脱除微量CO、低压氨合成工艺。2020年6月三期合成氨装置投产后,由于系统热能回收利用效率不高、公用工程设计匹配度不尽合理等方面的原因,存在变换气温度偏高、变换除氧器放空量大、氨压缩机负荷重、低温甲醇洗系统尾气H₂S含量超标等问题,采取新增蒸汽冷凝液冷却器、增设乏汽回收器、尽可能采购选定的原料煤煤种、对空分装置至低温甲醇洗系统气提氮气管线进行保冷、加大低温甲醇洗系统工况调整等优化改造措施后,三期合成氨装置运行稳定且已实现达产达标。     

合成氨装置原料油改煤制氢方案比选

为将合成氨装置改造为全供氢装置,进行了原料油改煤制氢方案的探讨;从原料选择、流程组合、工艺模拟、投资估算以及技术经济对比等方面对3个改造方案进行了比对;最终选用的改造方案为:采用水煤浆气化工艺,耐硫变换新建,原非耐硫变换不利旧,将原分别置于非耐硫变换上下游的脱硫脱碳组合为脱硫,新建1套脱硫脱碳与之并联,该工艺同样采用低温甲醇洗技术。     

煤制合成氨装置工艺技术组合比选与能耗分析

在煤制合成氨的气化和变换装置中存在不同工艺技术路线。分析和比较了不同类型的干煤粉气化技术、变换技术组合方案的能耗和投资等因素，并讨论了氨合成的余热利用方式，为煤制合成氨新建和节能改造项目的工艺技术路线选择提供借鉴和参考。     

优化开车过程 实现节能减排降耗

0 引言 我公司1200t／d合成氨装置（引进装置）以天然气为原料,1977年投运。原合成氨系统采用美国凯洛格公司技术,合成氨设计生产能力为1000t／d。2003年对系统进行了增产节能改造,增加了脱碳闪蒸装置和氢氨回收装置。新装置于2004年1月投产,工艺改进后装置的生产能力得到了提高,合成氨产能达到1200t／d,是我公司最重要的生产装置。     

天脊合成氨改造节能增产

天脊集团近日对合成氨装置进行了改造,年产能由300kt扩大到450kt,同时吨氨综合能耗由2．29t标煤下降到1．89t。据了解,该公司在合成氨装置改造时,采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术,新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置,改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部件。与传统低温甲醇洗或液氮洗装置相比,PSA为干法净化流程,无需补充冷能。因采用纯氧二段炉转化技术,     

低变废锅运行中存在的问题及处理

1低变废锅运行中存在的问题 我分公司一分厂1993年建设投产的1套89t／d的合成氨装置以天然气为原料，采用3．0MPa蒸汽两段连续转化、中低温变换、改良热钾碱脱碳、15MPa低压合成氨新工艺流程。后经扩能改造，生产能力扩大到145t／d，但低变废锅没有更换和改造，一直按最初设计，锅炉给水采用脱碳系统再生塔洗涤段循环酸冷水，而热源——低变气却大量增加，蒸发量上升，蒸汽产量增加。低变废锅在运行中存在以下问题。[第一段]     

450 t/d醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

1450t／d醇氨联产装置简介 我公司合成一车间合成氨装置设计产能为100kt／a，20世纪60年代从英国引进，以天然气为原料，采用2．0MPa蒸汽转化、中低温变换、热钾碱脱碳、铜碱洗净化、高压合成工艺生产液氨及二氧化碳。1989年公司利用世界银行贷款对该装置进行增产节能技术改造后，装置的生产能力扩大了50％，吨氨能耗下降了30％。采取的改造措施有：一段炉加旁路，二段炉加入过量空气，系统的氢氮比靠返氢（来自合成二车间的普里森装置）维持，脱碳改为两段吸收、两段再生加蒸汽压缩机的低能耗工艺，氨合成改为13．0MPa低压合成等。     

小型合成氨厂氨合成系统增产改造浅析

随着化肥施用水平的提高以及氨用途的增加，合成氨生产技术有了很大的改进，根据国内外现有合成氨装置生存竞争中的现状，为了生存和发展，小型合成氨厂的改造迫在眉睫，笔者针对小氮肥装置由年产2．5万a改造为年产6万a规模的改造过程中合成工段的改造作了简要分析，设计着重于工艺流程的优化和主要设备的选型，使改造后的合成系统达到增产节能的目的。     

合成氨-尿素装置新增预脱碳系统节能改造方案比选

针对某合成氨-尿素装置运行能耗高的现状,结合其变换工段和脱碳工段压力不一致、压缩机分段设置的实际情况,拟新增0.8 MPa预脱碳系统,以实现节能降耗。新增0.8 MPa预脱碳系统采用与原流程相同的碳酸丙烯酯(PC)法脱碳技术,对预脱碳出口气CO₂含量设计为8%与设计为15%两种方案进行计算和分析比较,结果显示,两种改造方案均可行,但总的节能效果有限,相较而言预脱碳出口气CO₂含量设计为8%的方案节能效果较好。     

我厂一氮净化全低变工艺改造小结

我厂一氮净化车间ＣＯ变换采用的是“中串低”工艺,中变炉一直沿用铁铬催化剂,如Ｂ１１２、Ｂ１１３等,其特点是原料易得、价格便宜,但该装置存在操作温度过高（３００～５３０℃）、流程长、能耗高的缺点。净化系统吨氨耗蒸汽一般为３２～３６ｔ,最高可达３８ｔ,占合成氨总汽耗的９０％左右。净化所耗蒸汽的构成为：变换工序耗２５ＭＰａ高压蒸汽占２／３以上,脱碳部分耗０３ＭＰａ低压蒸汽占１／３左右,即变换系统高压蒸汽占合成氨总耗汽的６０％左右。故减少变换工序的蒸汽消耗非常必要,是降低合成氨能耗的关键。近年…     

ACT-1在富岛合成氨装置脱碳系统的应用

中海石油化学有限公司合成氨装置脱碳系统采用改良型苯菲尔流程,在2004年12月以前,脱碳系统溶液中加入的活化剂是DEA,由于脱碳溶液自装置开车以来还未整体更换过,经过几年的运行,前系统带来的催化剂粉尘使溶液变脏,为配合2004年12月大修的增产节能改造,大修时,将脱碳溶液全部换掉,并在配制新脱碳溶液过程中,加入新的活化剂ACT-1.从开车至今,脱碳系统运行状况良好,效果明显比加入DEA时好.     

大化肥煤代油将用国产一氧化碳变换催化剂

中石化公司组织的“粉煤气化配套技术及高浓度一氧化碳变换催化剂的开发应用，项目通过鉴定。我国首套大化肥”煤代油“改扩建工程一洞庭氮肥大型合成氨装置的煤气变换炉，将采用齐鲁石化研究院等单位研制的新型一氧化碳耐硫变换技术和催化剂。目前，在我国10多套引进的以油为原料的300kt／a大型合成氨装置中，多是轻油为原料的装置，亏损严重，大部分装置已限产或停产。为此，中石化提出了化肥改扩建规划，实施“煤代油”改造工程，近年来，齐鲁研究院与有关设计单位一起先后配合湖北化肥厂、安庆化工厂、金陵化肥厂等围绕“煤代油”改造工程变换了工序，开展试验研究工作。     

浅析30万t/a合成氨脱碳系统增产节能措施

20世纪70年代,我国从国外引进13套30万t/a合成氨装置。经过二十多年的技术消化、吸收和改造,有些装置的脱碳系统生产效果得到大大改善。但目前,脱碳系统在这些改造的基础上仍有很大的增产节能潜力。本文主要从苯菲尔溶液提浓、改变溶液循环量、采用新型高效填料、调整系统压力、调整富液孔板、采用四级喷射闪蒸一级压缩、增加一台锅炉给水换热器、调整分布器等几个方面对脱碳系统增产节能改造措施进行简要分析和阐述。     

大型合成氨、尿素装置增产技术改造

简要介绍大型合成氨、尿素装置的节能增产改造目标、内容和结果,供同类型装置作类似改造时参考.     

低水气比工艺在Shell煤气变换节能改造中的应用

介绍合成氨原料路线“煤代油”改造工程中变换工艺流程,比较高、低水气比变换工艺的优缺点．高水气比变换工艺存在蒸汽消耗量大、催化剂床层超温等问题,2011年实施了低水气比变换工艺改造。改造后,变换工艺装置运行稳定,节能降耗效果显著。     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用