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1.
根据相关热力学数据,并结合炉渣结构的共存理论,通过GCr15轴承钢的化学成分,计算出渣钢反应达到平衡时的炉渣成分。计算结果与实际生产数据基本一致,根据本模型计算结果,实际生产当中,控制钢液中的w[Al]s=0.01%~0.03%,溶解w[Ca]=0.00003%~0.00005%,溶解w[Mg]=0.00002%~0.00004%时,溶解氧质量分数在0.0005%以下。精炼渣成分大致为w(CaO)=50%~60%,w(MgO)=2%~4%,w(SiO2)=10%~25%,w(Al2O3)=10%~35%,FeO和MnO质量分数接近于0。 相似文献
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LFV精炼GCr15轴承钢 总被引:1,自引:0,他引:1
LFV精炼GCr15轴承钢穆大巍,赵振刚,佟哲,孔祥林,郑辉,宋玉利(北满特殊钢股份有限公司研究所)StudyonLFVRefiningProcessofBallbearingSteelGCr15¥MuDawei;ZhaoZhengang;TongZ... 相似文献
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通过Mo丝高温电阻炉采用正交实验法研究了LF精炼渣系(/%:28.75~58.05CaO、12.50~32.43Al2O3、0~15BaO、8~20SiO2、6MgO、10CaF2)的成分对高碳铬轴承钢GCr15(/%:0.99C、1.45Cr、0.034S)脱硫的影响。结果表明,当(CaO)/(Al2O3)=2.5,(SiO2)=14%,(BaO)由0增至8%时,精炼渣对钢液的脱硫率增加,(BaO)由8%增至15%时脱硫率降低;当(BaO)=7.5%,(SiO2)=14%时,随(CaO)/(Al2O3)增加,精炼渣的脱硫率增加;当(BaO)=7.5%,(CaO)/(Al2O3)=2.5时,随(SiO2)增加,精炼渣的脱硫率降低。钢液最佳脱硫效果的LF精炼渣组成为:6%~10%(BaO),3.5~4.0(CaO)/(Al2O3),8%~12%SiO2。 相似文献
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GCr15轴承钢LFV精炼工艺的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文叙述了我厂LFV—40型钢包精炼炉的有关设备及冶炼工艺对冶金质量的影响,重点讨论了低碱度渣、钢中最佳铝含量与合适的吹氩搅拌功。 相似文献
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采用FactSage热力学计算及实验室研究相结合的方法,研究了碱度(R)2.5~5.4、Al2O3(14%~30%)和MgO(3%~15%)对GCr15轴承钢CaO-Al2O3-SiO2-MgO四元精炼渣矿相析出的影响,结果表明,1 600℃时,随着碱度由2.4增加至5.4,硅酸盐类矿物的析出量由56%降低至30%,Ca3Al2O6、Ca3MgAl4O10和CaAl2O3三种矿物的总析出量从28.0%增加至58.2%;当渣中Al2O3含量由14%增加至30%时(R4.4,7%MgO),析出的金属氧化物固溶体由26%降低到3.5%,硅酸盐类矿物析出量由42%降低到33%,Ca3Al2O6、Ca3MgAl4O10和CaAl2O3三种矿物的析出量则由32.2%增大到63.2%;当渣中MgO含量由5%增加至15%时(R4.4,26%Al2O3),硅酸盐类矿物,Ca3Al2O6、Ca3MgAl4O10和CaAl2O4析出量变化并不显著。当碱度4~5,4.5%~5.5%MgO,24%~27%Al2O3时,四元渣具有适宜的黏度和熔化温度,有较好的流动性和吸附夹杂物能力。热态重熔实验确定的渣系矿相组成与热力学模拟结果一致。 相似文献
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GCr15轴承钢的冶炼流程为80 t顶底复吹转炉-LF精炼-VD-180 mm×220 mm连铸工艺。研究了碱度3~8的CaO-SiO2-Al2O3-CaF2-MgO精炼渣系对高品质GCr15轴承钢(/%:0.95~1.05C、0.15~0.35Si、0.25~0.45Mn、1.40~1.65Cr、≤0.025P、≤0.025S、≤0.001 2[O])冶金质量的影响。生产结果表明,采用碱度5.8的精炼渣(/%:50~55CaO、6~12SiO2、15Al2O3、10CaF2、≤0.5FeO、≤8MgO)可有效地降低钢中氧含量和夹杂物,GCr15轴承钢的氧含量为(5~9)×10-6,平均氧含量为5.6×10-6,硫含量达0.005%~0.009%,夹杂物0~0.5级。 相似文献
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高碱度渣精炼对轴承钢夹杂物的影响 总被引:4,自引:2,他引:4
对国内外几家特钢厂生产的GCr15轴承钢中夹杂物进行了试验分析 ,结果表明 ,在炉渣碱度较高 (CaO SiO2 =3~ 4 5 )的精炼条件下 ,低氧含量 (≤ 7× 10 - 6 )的轴承钢中夹杂物主要为 :含Cr、Fe的复合MnS夹杂 ,TiN型夹杂 ,具有不同MgO含量的镁铝尖晶石 (MgO·Al2 O3)夹杂 ;未发现单独存在的铝酸钙型 (CaO·Al2 O3)球状夹杂物。随渣碱度提高和钢中氧含量降低 ,镁铝尖晶石夹杂物中的MgO含量增加 ;当渣系碱度CaO SiO2 达 4 5时 ,镁铝尖晶石夹杂物中含有CaO。 相似文献
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利用实验室渣-钢平衡试验研究了高碱度精炼渣对GCr15轴承钢中[w(T[O])]和夹杂物的影响。结合试验结果和热力学分析,探讨了钢中[w(T[O])、]夹杂物尺寸分布和粒径大小的变化规律,以及氧化物夹杂的转变过程。研究结果表明,碱度为6时,精炼渣(59.4%CaO-24.8%Al2O3-9.8%SiO2-6%MgO)可将钢中[w(T[O])]控制在0.000 6%以内,氧化物夹杂平均尺寸最小为2.26 μm。随着钢中[w([Ca])]和[w([Mg])]的增加,钢中氧化物夹杂转变过程为Al2O3→MgO·Al2O3→MgO→CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物(核心为MgO,外围包裹着CaO-Al2O3)。渣-钢反应前期钢中以MgO·Al2O3为主,后期以MgO和CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物为主。氧化物夹杂转变的试验结果与热力学分析结果相一致,大多数氧化物夹杂尺寸小于5 μm。 相似文献
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为了研究铝脱氧轴承钢GCr15最适合的精炼渣系,利用FactSage热力学计算软件对MgO对精炼渣熔点的影响、精炼渣对平衡钢液成分的影响及精炼渣的脱硫能力等进行热力学计算,得出最适合的渣系成分,并将优化结果应用于国内某厂"100tEAF→LF→VD→CC"流程生产轴承钢GCr15的工业试验。结果表明,优化后的精炼渣系的主要成分(质量分数)为CaO 50%~55%,Al2O325%~33%,SiO26%~10%,MgO 5%~7%,R=5~7;使用该渣系进行工业试验,VD出站时全氧质量分数可达到0.001 1%~0.001 3%;铸坯中主要夹杂物为Al_2O_3、MgO-Al_2O_3、MnS、TiN、钙铝酸盐和硅酸盐等,其中氧化物类夹杂的个数密度在3个/mm~2以下,平均等效直径在4μm以下。 相似文献
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为研究GCr15轴承钢中非金属夹杂物的演变,对某钢厂EAF-LF-VD-CC流程生产的GCr15轴承钢进行全流程取样,利用可进行大面积自动检测分析的ASPEX扫描电镜结合普通扫描电镜(SEM-EDS),系统分析了各工序中夹杂物的演变行为。结果表明,GCr15轴承钢精炼过程中夹杂物主要类型为MgO-Al2O3-CaO类复合夹杂物与MnS,少量SiO2-Al2O3,90%以上夹杂物尺寸为1~8 μm。随着精炼的进行,夹杂物数量逐渐减少,在VD软吹阶段后期夹杂物数量及总面积降到最低。精炼期间,夹杂物成分在最初的高Al2O3(w([Al2O3])>80%)的区域逐渐向MgO、CaO含量升高的区域转移,VD破真空后MgO(w([MgO])>20%)、CaO(w([CaO])>30%)达到最高,之后向Al2O3含量升高的区域移动,最终在中间包浇注时停留在高Al2O3(w([Al2O3])>65%)的区域。钢中Ds类夹杂物主要为MgO-Al2O3-CaO类复合夹杂物,Ds类夹杂物的生成及去除随机性强,VD对Ds类夹杂物有较强去除作用。 相似文献
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通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢LF精炼工序的脱硫能力.分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对LF精炼过程硫分配比的影响.由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值.得到了精炼温度为1 830~1 855 K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020%~o.050%,精炼渣光学碱度在0.760~0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下LF精炼工序脱硫能力的评价依据.根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成(质量分数)为:CaO 55.11%,Al2O3 30%,SiO26.89%,MgO 8%,光学碱度为0.777. 相似文献
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Many different types of TiN inclusions were found in the scanning electron microscope observation of GCr15 bearing steel, including single particle TiN, multi- particle polymerized TiN. The thermodynamic calculation of TiN shows that TiN inclusion in GCr15 bearing steel precipitates in the mushy zone. The calculation of TiN growth kinetics shows that: under the condition that the initial concentration of Ti is 0. 0060 mass%-0. 0078 mass% and the content of N is 0. 0049 mass%-0. 0070 mass%, the local cooling rate of TiN precipitation is 0. 5-10K/s and precipitation temperature is 1620-1640K, the final size of single particle TiN is 1-6??m. The formation mechanisms on multi- particle polymerized TiN reveal that they are formed by single- particle TiN going through three stages as follows: single- particle TiN inclusions approach together by the cavity bridge force; the collision coarsening occurs around the neck region of inclusions; inclusions and new precipitates are sintered in solid phase state. 相似文献