神华煤直接液化装置膜分离系统优化方案

以神华煤直接液化装置膜分离系统为例,分析了膜分离系统运行现状,在对煤直接液化装置膜分离系统进行模拟计算的基础上,对改造方案进行分析和比较,最终提出优化方案。采用该优化方案后,膜分离渗透侧氢气纯度从93%提高到95.5%,回收氢气10800Nm3/h,年节约生产费用4821万元。     

采用膜分离技术回收炼油厂富氢气体中的氢气

介绍了膜分离氢气回收装置用于回收炼油厂富氢气体中氢气的运行情况，分析了该装置运行过程中出现的问题，并提出了优化改进措施。膜分离装置投用后，制氢原料混合气的氢质量分数由原来的50％左右降至25％左右，制氢原料组成得到优化，制氢装置产能得以充分发挥。     

用膜回收炼厂瓦斯气中氢气存在的问题及解决方法

针对采用中空纤维膜回收炼油厂富氢瓦斯气中的氢气，出现膜分离器前精密过滤器压降大，膜分离器前过滤器、法兰处出现黄色、黑色粉末固体颗粒，过滤器爆裂、膜分离性能下降、膜分离失效等严重影响膜使用寿命的问题。通过对炼油厂富氢气中的组分分析，探讨粉未形成机理，找出问题的主要原因是个别富氢气源H2S含量过高，不同气源中所含杂质不同，混合后可产生化学反应。提出在未实施水洗方案或不同类型富氢气分别回收氢前，加强脱硫装置操作，防止H2S含量高对膜的影响。将不同类型的富氢气分别处理，或通过水洗净化气体，可使膜分离器运行正常。     

有机膜分离技术在丙烯单体回收的应用

介绍了应用有机膜分离技术回收聚丙烯装置释放的尾气中丙烯的情况。论述了膜分离技术的工艺流程、特点和性能指标，以及膜分离技术在聚丙烯装置应用的重要性及意义，有机膜分离系统可以从聚丙烯装置的排放尾气中回收99％的丙烯，并对聚丙烯装置采用膜分离系统后的运行效果进行了总结。     

膜分离氢气回收装置运行问题分析及解决措施

某公司膜分离氢气回收装置以重整装置的PSA解吸气和柴油加氢装置低分气为原料,得到高纯度氢气产品,经济效益显著.装置开工运行以来,膜前聚结器滤芯频繁出现堵塞问题,影响装置长周期运行.对滤芯杂质进行SEM表征、元素分析和化学试验,结果表明造成滤芯堵塞的杂质主要为NH4 Cl结晶和吸附剂粉化颗粒.通过采取增设前置过滤器,加强...     

干气和氢气资源优化利用

某厂自二期项目投产以来,装置联合生产时,出现干气、氢气系统匹配不平衡现象,尤其是夏季全厂干气富裕,导致气柜回收干气压力增加,时常出现干气排火炬放空燃烧的情况,造成能源的浪费.为了实现全厂合理用能、节约成本的目标,采取制氢装置掺炼焦化干气、焦化装置增加溴化锂、适时调整制氢装置配氢量、优化加氢装置膜分离的生产操作、控制加氢装置精制反应深度、加氢装置低分气回收氢气等措施对全厂干气系统、氢气系统进行优化,减少全厂氢气消耗和干气产量,解决夏季干气及氢气系统不平衡的问题.     

膜分离加氢尾气回收技术分析

针对中压加氢裂化装置干气因压力低而无法并入装置燃料气总管的实际情况,提出增设膜分离氢气回收系统、提高加氢装置自产干气系统压力、回收干气进瓦斯管网的方案。通过分析干气压力提高对分馏塔操作、脱硫塔脱硫效率的影响,证实了干气并网的可行性和经济性。     

炼厂气回收的节能改造措施

针对克石化炼厂气回收系统负荷有限的现状,通过研究富氢装置排放气体组成分析,采用增加高压加氢装置高分气膜分离系统、全厂低分气脱硫系统、重整PSA尾气回收系统等多项措施,不仅有效地利用全厂瓦斯,避免了火炬的燃烧和浪费,还回收大量的氢气供加氢装置使用,达到很好的节能减排效果。     

异构化装置排放气回收氢气可行性分析

中国石化塔河炼化有限责任公司300 kt/a临氢异构化装置采用氢气一次通过流程,反应尾气富含70％左右的氢气经碱洗塔后排入燃料气系统,造成大量氢源浪费.为此提出三种氢气回收可行性方案.方案1:尾气进1号加氢膜分离装置氢气提纯装置后并入全厂氢气管网;方案2:尾气进2号制氢装置作为制氢的原料之一,经工艺流程后产出氢纯度99...     

柴油加氢装置低压分离气中氢气回收方案的优化

为了优化利用炼厂氢气资源,降低加工成本,采用膜分离工艺和抽真空变压吸附工艺回收柴油加氢装置低压分离气中的氢气,并对2种工艺进行对比。结果表明:抽真空变压吸附分离工艺与膜分离工艺相比,总建设投资低约9%,合61万元;回收氢气纯度高2.6个百分点,氢气回收率低3.93个百分点,总能耗下降55%。     

天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司

正中国科学院大连化学物理研究所国内专业从事气体、液体膜分商技术研究\开发\生产\经营的高新技木企生膜分离技木回收炼油厂抵气和两條等有机蒸汽在多个石化企业成功应用炼厂气中的膜分离系统从催化重整气体中提浓氢气从加氢精制尾气中回收氢气从加氢裂化尾气中回收氢气从渣油催化裂化干气中回收氢气从PSA解析气中进一步回收氢气各种含氢气体的提浓及回收再利用     

从炼油厂全厂含氢干气中回收氢气方案探讨

分析了中国石化海南炼油化工股份公司炼油厂的氢气平衡和含氢干气情况,探讨了从全厂含氢干气中回收氢气的技术方案.根据该厂氢气管网和设备情况,确定膜分离的操作压力为2.5 MPa,膜分离产品氢压力为0.8 MPa或0.3 MPa两个压力等级,选择"VPSA(抽真空变压吸附分离技术)+膜分离"、膜分离处理全部含氢干气两种技术方案,进行运行成本、氧气回收率和投资比较.从比较结果看出,膜分离处理伞部干气方案具有投资回收期短、运行费用低和氢气回收率高的特点,是该厂含氢干气利用的最佳方案.若采用该方案,制氧装置可以停止运行,全厂加工损失降低0.183%,全厂单位能耗降低46.90 MJ/t,同时全年减排二氧化碳82 kt,具有较好的经济效益和环保效益.     

炼厂气膜分离氢回收装置的控制

介绍了膜分离技术在炼厂气氢回收中应用的工艺流程及控制要求,设计了基于DCS/FSC的控制系统.膜分离装置采用了TBM中低压膜,并首次使用了两段分离设计,公称处理量达11 000 m3/h,操作弹性为30%～130%,设计年开工时间为8 400 h,可产氢气6 798 m3/h,其中氢气体积分数大于91%,氢气回收率大于85%.膜分离装置的基本控制回路主要包括水冷器出口温度、旋风分离器液位、原料气人膜压力及一段、二段渗透气压力、操作温度等.通过在镇海炼油化工股份有限公司的应用证明,该工艺流程设计合理,控制系统安全可靠,整套系统取得了较高的经济效益.     

神华煤炭直接液化项目氢气系统优化

阐述了神华煤炭直接液化项目的氢气需求和为提高氢气利用率采取的措施。该项目采用两套干煤处理能力为2 000 t/d的煤气化制氢装置提供煤炭液化和液化油品加氢等所需的氢气。煤炭液化装置采用膜分离系统将循环氢的H2纯度从86.64%提高到96.95%，在满足第二液化反应器采用内循环的要求外，补充氢量从28.934t/h降低到19.186t/h。采用变压吸附装置（PSA）回收煤炭液化、溶剂加氢稳定和加氢改质装置的富氢排放气中的氢气。建议对PSA尾气中的氢气进一步回收利用，提高项目的氢气利用率。     

某炼油厂氢气和轻烃综合回收工艺分析

以提高炼油厂中氢气和轻烃的利用效率为目标,对炼油厂中氢气和轻烃的回收工艺进行了研究。对于炼厂气先进行氢气回收,根据氢浓度的不同,将膜分离与变压吸附分离技术耦合,氢气回收率可达93.26%,纯度(体积分数)可达98.7%。回收氢气后的炼厂气再进行轻烃回收。分别比较了低温冷凝、有机蒸汽膜分离和油吸收技术的回收效果和经济效益。结果表明：有机蒸汽膜分离技术轻烃回收率最高,为90.32%,经济效益最高可达6 286万元/a;油吸收技术回收轻烃经济效益最高,最优操作时达6 456万元/a,回收率为87.75%。实际应用中可根据厂区实际情况选择轻烃回收工艺。     

膜分离氢提浓技术在加氢裂化装置上的应用

叙述了Prism膜分离技术在加氢裂化装置用于提浓回收加氢裂化尾气中氢气的情况及特点 ,同时对运转中存在的问题进行了探讨和分析。 7年的生产运转证明 ,正确的操作和增加简单尾气的预处理等措施可有效地优化Prism的运转 ,既节约大量投资和能源 ,又可灵活地调节整个用氢装置的氢气平衡 ,对于提高经济效益具有重要意义。     

油气封存冷凝回收系统在加油站中的应用

介绍了作为三次油气回收技术的油气封存冷凝回收系统的工作原理、运行条件及过程,该系统可将加油站储罐中的部分油气冷凝为液态油,将未完全液化的油气送入膜分离装置,将混合气中的碳氢化合物分离,分离后的液态油和高浓度油气被送回油罐加以利用,并控制储罐压力,保证系统安全运行,可真正地实现油气回收和利用。     

炼油厂干气资源综合利用的流程优化

随着炼油规模扩大,炼油厂干气资源愈加丰富,结合炼油厂现有干气回收装置,针对炼油厂催化干气等饱和干气、焦化干气及加氢裂化干气等不饱和干气资源进行系统分类,综合选取较优的处理方案.采用浅冷油吸收技术+膜分离技术组合工艺,将干气中低碳轻烃资源、氢气资源有效回收,轻烃资源作为下游乙烯装置原料,氢气资源经现有PSA处理后送至氢气...     

连续重整装置还原氢电加热器跳车原因分析及对策

中油国际(苏丹)炼油有限公司的400 kt/a连续重整装置再生系统采用IFP连续再生工艺,为了将再生后氧化态的催化剂还原,再生单元还原氢气采用纯度为92.0%(体积分数,下同)的重整自产氢气经膜分离后的高纯氢气(纯度达到99.0%)为还原介质。还原氢电加热器将高纯氢气加热到490℃后,进入还原罐进行还原反应。由于还原氢气中携带微量的C+5组分,还原氢电加热器由于热管积炭频繁跳车,严重威胁整个装置的平稳生产。通过优化膜分离提纯系统的操作,如降低膜分离入口温度,降低膜前后的压力降,定期更换精密过滤器等措施,提高了还原氢气的纯度,电加热器跳车的频率有所降低,但不能完全消除积炭。其他同类装置由于重整氢气经过氨冷冷却后,温度可达到0~3℃,可有效凝析出C+5组分;另外引入更高纯变压吸附氢气也有利于解决积炭的问题。     

组合工艺在干气处理过程中的问题分析及措施

浅冷油吸收-膜分离-变压吸附组合工艺在中国石化齐鲁分公司成功应用,可改善制氢原料,降低PSA原料中的不凝气组分,回收高纯氢气。膜分离原料携带硫、氧等杂质可缩短膜组件寿命,降低膜分离氢气回收率。通过原料气加氢脱硫、脱氧及操作优化可降低膜原料杂质含量,延长膜组件的使用寿命。