铝合金管子钳钳柄间接挤压铸造工艺

本文从间接挤压铸造的原理出发,通过较系统的试验提出了铝合金管子钳钳柄挤压铸造工艺参数和模具结构参数的选择以及在生产中应注意的问题。     

锂鱼钳多道连续制坯—成形辊锻工艺

叙述了锂鱼钳塑性变形的工艺分析、设计辊锻件图、计算毛坯截面图及直径图、确定辊锻道次、选择毛坯尺寸、各道工序变形量的分配及计算各道辊锻的毛坯尺寸。介绍了锂鱼钳制坯一成形辊锻工艺的产生过程。阐明了采用多道连续辊锻工艺代替传统旧工艺的优点。     

新型铝合金管钳柄挤压铸造模具设计及研究

结合新型铝合金管子钳钳柄的结构特点 ,设计出了生产钳柄零件的挤压铸造模具 ,并对模具的结构参数和挤压铸造工艺参数进行了优化 ,经生产实践验证 ,用该模具生产的制件完全达到了设计要求。     

新型铝合金管钳柄挤压铸造模具设计及研究

结合新型铝合金管子钳钳柄的结构特点,设计出了生产钳柄零件的挤压铸造模具,并对模具的结构参数和挤压铸造工艺参数进行了优化,经生产实践验证,用该模具生产的制件完全达到了设计要求。     

管子钳铝合金钳柄体液态挤压工艺及模具

采用液态挤压代替热模锻生产铝合金钳柄体 ,可显著提高材料利用率、减少成形工序及降低产品成本。介绍了钳柄体材料、锻件设计、模具结构 ,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性     

水泵钳柄部锻造裂纹成因分析及改进

某水泵钳采用一模两件的终锻排列,在锻造过程中发现柄部有裂纹。为直观分析裂纹成因,取柄部某一截面,采用有限元模拟的方式对其进行分析,结果表明：该裂纹是因为柄部预锻设计不合理而导致的穿筋裂纹,即在锻造过程中,当锻件柄部两侧筋部充填完整后,中间腹板部分仍有较多坯料,继续模锻时,中间腹板部分多余的坯料在锻锤的作用下以极快的速度向两侧筋部流动,将锻件穿裂。基于此,重新改进预锻型腔,使在终锻时,当筋部填充完整后,中间腹板部分的坯料尽可能少。有限元分析表明：将较宽筋部的高度由9 mm降为8 mm,较窄筋部的高度由9 mm降为6 mm后,能较好地消除穿筋裂纹缺陷。对改进后的结果进行生产验证,锻件柄部未出现裂纹问题。通过改进预锻型腔,消除了水泵钳柄部的穿筋裂纹。     

一种简化工序的鲤鱼钳锻造工艺

针对鲤鱼钳传统的锻造工艺进行改进,提出一种新的锻造工艺。该工艺省去了传统工艺的拔长工序,采用圆棒坯料直接终锻的方法。新工艺将传统工艺的一模一件改进为一模两件。进行了终锻模型腔布排和设计,对锻造过程进行了三维有限元模拟,在锻锤上进行了试生产。研究结果表明:新工艺不仅将材料利用率提高了0.5%,而且工艺性好,操作方便,生产效率高。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

基于DEFORM的重型汽车前轴成形工艺及模具设计

针对重型汽车前轴复杂的结构特征,结合金属塑性成形理论,制定了某重型汽车前轴的辊锻制坯+模锻成形的成形工艺,通过计算确定了坯料尺寸和辊锻道次,并且选取合理的前滑值,设计了辊锻工序件和辊锻型槽;采用UG三维参数化建模软件完成了辊锻模具、压弯模具、预锻模具及终锻模具的设计。并采用有限元软件Deform-3D对前轴成形工艺进行数值模拟,通过观察在前轴成形工艺中各特征部位的充型情况,及成形过程中压力、温度的变化,并对成形后前轴锻件与实际生产前轴锻件的尺寸进行对比,验证了前轴成形工艺及模具设计的合理性,缩短了模具调试周期,提高了产品的设计效率,提高了材料利用率,降低了产品开发成本。所设计的前轴成形工艺和模具已应用于实际生产。     

基于模板的汽车覆盖件拉延模具结构参数化设计

首先对模板技术、参数化设计技术、自顶向下的装配设计技术进行研究,采用基于“顶层基本骨架”的装配结构定义拉延模板,并应用WAVE技术实现覆盖件模具结构的关联设计,应用参数化设计实现模具结构相关参数的驱动。然后,制定了基于模板的覆盖件拉延模具结构设计流程,并通过UG二次开发,实现了结构的快速设计。最后,通过实例,验证了本方法的有效性。     

基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究

应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉廷工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析.通过优化拉廷模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的.     

锻造毛坯形状多目标优化设计的研究

以锻造中形状相对简单的单工序锻件为研究对象 ,采用基于刚粘塑性有限元的基本理论 ,以同时获得净形或近净形锻造和尽可能均匀变形的终锻件为优化设计目标 ,对单工序锻件的毛坯形状多目标优化设计进行了研究。给出了总目标函数和各子目标函数的表示方法 ,确定了优化设计变量和优化迭代方法 ,并以轴对称锻件为例进行了毛坯形状的多目标优化设计 ,取得了满意的效果。     

注射模热流道结构辅助设计方法研究

通过建立知识库,形成推理机,提出了一种基于知识的热流道结构设计方法,并依此开发了辅助设计系统。该系统采用功能模块化进行浇口结构设计、流道板结构设计和喷嘴结构设计,在一模多腔饮料瓶盖注射模设计中得到成功应用。     

插座簧片多工位级进模设计

分析了插座簧片零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了冲压件的排样设计、模具结构特点及模具关键零件设计.对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用.     

汽车内挡水TPE密封条接角模具设计

汽车密封条接角模具设计时,应从密封条的结构特点和实际使用需求出发,解决模具设计的实际工程问题。首先应用逆向工程,通过客户提供的实物获得产品的各项数据;其次对产品进行全方位的审查,以确保该产品的生产能力;再次,根据设备的参数性能选择了成本最优的分型面,进行了浇注系统和型腔的设计,并对设计的合理性进行了校核,最终成功应用于生产实践,为同类型产品设计提供了设计参考。     

基于自顶向下方式的汽车覆盖件模具结构参数化设计

首先对基于特征的参数化技术、自顶向下设计技术进行研究,并应用WAVE技术对覆盖件模具结构进行相关参数化设计,然后针对某一几何拓扑关系类似的系列汽车覆盖件产品,建立其模具结构的装配模型并实现结构的变形设计     

大规模定制模式下的液压机产品柔性模块设计研究

分析了液压机进行模块化设计的特点，提出液压机柔性模块设计的概念，结合大规模定制模式下产品的设计特点，提出大规模定制模式下液压机产品柔性模块设计的模式，将大规模定制生产模式用于液压机的柔性模块设计中，以期能够较好的解决大型机械设备的快速响应设计问题。     

空间凸轮的反求设计及制造

分析了空间凸轮的设计方法和设计规律，对凸轮反求设计的三坐标数据的测量和处理方法进行了阐述，同时对纺机空间凸轮的加工规律和特性进行了剖析。     

三维软件在摩擦压力机设计中的应用

在摩擦压力机设计中,实现了从二维电子图板设计方式向三维面向产品对象方式的转变.本文讲述了在J53-3150型双盘摩擦压力机设计的各个阶段中如何充分利用三维软件的优势,快速有效的完成设计工作.