应用电极涂层工艺生产1Cr12NiW1Mo1V电渣重熔钢

大冶特钢公司应用电极涂层的工艺方法，使碳或硅，锰成分偏低的电有材料在电渣重熔过程中减少这些元素的烧损，甚至提高含量，从而生产出成分完全合格的电渣重熔钢。应用于１Ｃｒ１２Ｎｉ２Ｗ１Ｍｏ１Ｖ耐热钢生产取得了良好的结果。     

周期轧管机用空心芯棒的生产新工艺

介绍了俄罗斯车里雅宾斯克钢管厂采用新工艺（平炉冶炼－ 钢包精炼－ 连铸－ 电渣重熔－ 锻压－ 热处理－ 钻孔） 及２０Ｃｒ３ＭｎＮＶＮｂ 钢生产周期轧管用空心芯棒的情况。试验结果表明, 采用新工艺生产芯棒, 金属用量较原工艺少２０％ ～３０％ ; 新工艺生产的芯棒非金属夹杂极少,表面质量好, 无需机加工即可进行淬火处理, 使用寿命比原工艺生产的延长了５０％ ～７０％ ; 采用新工艺生产的芯棒轧管, 效率高, 芯棒消耗减少。采用２０Ｃｒ３ＭｎＮＶＮｂ 钢制作芯棒坯, 其成本比用２５Ｃｒ２Ｍｏ１Ｖ 钢低２０万卢布。     

小弯曲半径管件的弯制

小弯曲半径管件的弯制３１０００４杭州锅炉厂柴会平１概述余热锅炉中的省煤器、水冷壁等受热面的管子通常采用外径为３８、４２、５１、６０的无缝钢管，材料一般为２０钢，有时也采用１５ＣｒＭｏ、１２Ｃｒ１ＭｏＶ低合金钢。目前，余热锅炉中一般管件的弯曲半...     

20 钢制造齿模试验

通过对Ｃｒ１２ＭｏＶ、Ｔ１０和２０钢制造齿模的研究，发现２０钢制造的齿模经直接淬火后，韧性大大优于Ｃｒ１２ＭｏＶ、Ｔ１０钢制造的齿模，平均使用寿命提高１５～２０倍。     

9Cr1MoV钢焊接性试验及其应用

为研究９Ｃｒ１ＭｏＶ钢的焊接性，进行了斜Ｙ形超口焊接裂纹试验和插销及可调拘束裂纹试验。指出，９Ｃｒ１ＭｏＶ钢存在一定的冷裂和热裂倾向。采有相应的工艺措施和合适的焊接材料，避免了焊接接头冷热裂纹。还介绍了３００ＭＷ锅炉９Ｃｒ１ＭｏＶ钢管Ｍ１Ｇ焊及手工Ｔ１Ｇ焊的焊接工艺评定结果和焊接工艺规程。     

5Cr3W2MoSiVNb钢复合强化工艺

５Ｃｒ３Ｗ２ＭｏＳｉＶＮｂ钢复合强化工艺南昌湾里工具厂（江西南昌３３０００４）王荣滨粤矿机厂鹏程５Ｃｒ３Ｗ２ＭｏｓｉＶＮｂ钢经电渣重熔后．杂质少，Ｓ、Ｐ等杂质降低１～２倍，纯洁度高，化学成分均匀，组织致密，晶粒细小，碳化物４～５级。因扳手热压成型模（...     

用深冷处理消除Cr12MoV钢冲模热处理变形

研究了Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲模经不同工艺处理后的尺寸，冲击韧度和磨损速率，结果表明，Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲模热处理后的尺寸与残留奥氏体的量有关，深冷处理可控制Ｃｒ１２ＭｏＶ钢的尺寸，产可以提高Ｃｒ１２ＭｏＶ钢的冲击韧度，耐磨性能。深冷处理后，Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲击断口韧窝明显细化。     

20G和2.25Cr—1Mo钢氢蚀后的疲劳性能

对２０Ｇ和２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢经不同程度氢蚀后的常规力学性能与疲劳裂纹扩展行为进行了对比研究。并对氢蚀组织变化与裂纹扩展路径进行了显微观察。结果表明，氢蚀使２０Ｇ钢的疲劳裂纹扩展速率明显增大；扩展门槛值在氢蚀起始阶段显著降低，随后又呈增加趋势。对２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢，由于元素Ｃｒ、Ｍｏ作用，其氢蚀程度远低于２０Ｇ钢，从而未造成疲劳裂纹扩展速率的明显改变。分析表明，氢蚀后疲劳裂纹扩展门槛值的上升     

20G和2．25Cr—1Mo钢氢蚀后的疲劳性能

对２０Ｇ和２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢经不同程度氢蚀后的常规力学性能与疲劳裂纹扩展行为进行了对比研究。并对氢蚀组织变化与裂纹扩展路径进行了显微观察。结果表明，氢蚀使２０Ｇ钢的疲劳裂纹扩展速率明显增大；扩展门槛值在氢蚀起始阶段显著降低，随后又呈增加趋势，对２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢，由于元素Ｃｒ，Ｍｏ的作用，其氢蚀程度远低于２０Ｇ钢，从而未造成疲劳裂纹扩展速率的明显改变，分析表明，氢蚀后疲劳裂纹扩展门槛值的上升可以归因于曲折开裂路径造成裂纹闭合效应的增加。     

12Cr1MoV钢管焊接热处理与组织性能

火力发电厂中广泛使用的一、二类钢管材的焊接接头长期在高温下运行，易发生合金元素再分布及碳化物尺寸变化等“内在”变化，因此设法阻止和延缓接头在一定温度下发生“内在”的变化，即可提高管材接头的耐热性和使用寿命，要达此目的，合适的焊接及热处理工艺是最为有效的办法之一。１　１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢管的焊接和热处理１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢管的焊接和热处理包括预热、焊接和后热三部分，由于钢管合金含量＜５％，因此，具有良好的焊接性和加工性，但由于１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢的冲击韧性低和对热处理工艺的敏感性，给焊接与热处理造成了一…     

GH36合金大型涡轮盘锻件的制造

介绍了GH36合金大型涡轮盘锻件的生产工艺。生产结果表明,采用“电弧炉-电渣重熔”双联工艺,电渣重熔后的化学成分合格率达100%;再经过适当的锻造和热处理可以生产出合格的涡轮盘锻件产品。     

Factors influencing power consumption and power-saving measures in ESR process

Since the USA patent of electroslag remelting(ESR) metallurgy was held by P. K. Hopkins in 1940, the ESR technology has now entered a relatively mature stage after a 70-year history of development. At present, the annual capacity of ESR steels around the world is approximately 2 million tonnes. ESR metallurgy emerged in China in 1958. Since then, electroslag furnaces were gradually installed in Chinese special steel plants. At present, there are more than 200 electroslag remelting furnaces in the metallurgical workshops of these steel plants with an annual production capacity of about 500,000 tonnes of ingots and components made of about 200 varieties of steels, including high quality steels and superalloys. This ESR technology is used as a special remelting and refining method for producing high quality steels and superalloys. However, traditional ESR technology has the disadvantages of environmental pollution and extremely high specific power consumption. High power consumption restricts, to a certain degree, the competitiveness of ESR steels in the marketplace. The measures of power saving in ESR have been researched in recent years. In this paper, some factors influencing power consumption, such as filling ratio, slag system, slag amount, melting rate and furnace structure are reviewed, and several new ESR technologies for power saving are proposed.     

Effect on the chemical activity of flux on the properties of deposited metal in electroslag welding and remelting

The effect of the chemical activity of flux on the properties of deposited metal of Mn–Ni–Mo–V steels, produced by electroslag welding and electroslag remelting, is discussed. It is shown that an increase in the chemical activity of flux by increasing its silica content to 16–24% (FTs-21 flux) in the remelted metal increases the fraction of easily deformed non-metallic oxide inclusions and the number of zones with reduced hardness in the structure of the metal. This increases the elasticity properties and strain capacity of the metal in the process of relaxation of welding stresses and in the formation of the required mechanical properties of the welded joints after final heat treatment. Also, the risk of formation of reheat cracks in the electroslag welded joints is reduced.     

电渣重熔技术的新发展

论述电渣重熔技术的新进展 ,主要介绍可控气氛电渣重熔、导电结晶器电渣重熔、快速电渣重熔、电渣重熔 冷壁感应引导等技术 ,这些技术使电渣重熔冶金焕发了新的活力 ,得以进一步的发展。     

高温镍基合金电渣重熔过程中的Al、Ti成分控制

电渣重熔过程中Al和Ti的氧化导致电渣锭轴向成分不均匀,从而对电渣锭的耐腐蚀性能和力学性能产生不利影响。为了控制电渣铸锭中Al和Ti含量的均匀性,需要明确高温电渣重熔过程中Al和Ti含量的变化,并通过优化渣体系比例和冶炼条件来减少合金中Al和Ti的氧化。在现有文献的基础上,以CaF₂-CaO-Al₂O₃-MgO-TiO₂这一低氟渣系和Incoloy825合金为例,综述了电渣重熔过程中Al和Ti元素控制的研究现状。应用离子与分子共存理论（IMCT）,结合FactSage软件,总结了渣的热力学和动力学研究方法。讨论了温度和渣成分对合金中平衡Al、Ti含量的影响。基于膜渗透理论,提出了预测合金中Al和Ti含量的动力学模型,得到了电渣过程中Al和Ti含量随时间变化的数学方程式以及渣-金属反应速率的限制方法。确定电渣重熔Incoloy825合金时TiO₂的最佳添加量约为10％。用IMCT和FactSage对渣-金平衡实验结果进行了比较和分析。FactSage计算结果比IMCT计算结果更准确。TiO₂含量越高,计算结果与实验结果之间的偏差越小。     

电渣重熔对TiC强化2Cr13不锈钢力学性能和断口的影响

在2Cr13不锈钢中引入TiC颗粒后,室温强度有大幅提高,但塑性和冲击韧性却发生了较大幅度的下降．原位合成的TiC颗粒,尺寸较大且有轻微团聚现象,导致了在拉伸和冲击过程中颗粒易破碎,断裂机制是以TiC增强体失效为主;对TiC强化2Cr13进行电渣重熔后,综合性能得到了改善,TiC颗粒变小且分布变均匀,在拉伸和冲击过程中颗粒不易破碎,断裂机制是以TiC与基体的界面失效为主．     

电渣精炼去除铝中杂质铁(英文)

采用添加Na2B4O7的KCl-NaCl-Na3AlF6渣剂对浇注的工业纯铝自耗电极棒进行电渣精炼,以去除纯铝中的杂质铁,并改善其力学性能。结果表明:电渣精炼后纯铝中的铁含量随着Na2B4O7添加量和电渣重熔时间的增加而减少,在Na2B4O7添加量为9%和重熔时间为30min的情况下,铁含量从0.400%降低到0.184%。电渣精炼后,纯铝的弹性模量、屈服强度和抗拉强度得到改善,尤其是其延伸率提高了43%。铁含量降低的主要原因是电渣重熔过程中熔渣和铝液滴反应生成富铁相Fe2B。渣-液体系的反应热力学计算从理论上解释了Fe2B的生成。     

42 CrMo4 NiV电炉钢锻材改制电渣钢工艺试验

42CrMo4NiV电炉钢锻材在成品超声检测时出现批量性夹杂废品。为减少损失将这些锻材当作自耗电极进行电渣重熔，经锻造粗加工后进行成分、高倍、超声检测及力学性能检验，结果满足标准要求。     

Development of high-nitrogen steels in the National Institute for Materials Science

High-nitrogen steels (HNS) with more than 1 wt.% nitrogen and without manganese have been developed at the National Institute for Materials Science of Japan with the use of a pressure electroslag remelting device. Such steels have low content of impurities, high resistance to localized corrosion, and good mechanical properties. A possible mechanism for raising the resistance to localized corrosion by increasing the nitrogen content is considered.     

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对真空自耗重熔(VAR)和电渣重熔(ESR)生产的超高强度钢洁净度进行对比研究。利用化学分析、相分析、定量金相和扫描等方法,获得了钢中非金属夹杂元素含量,以及夹杂物的类型、数量和形状特征参数。结果表明,真空自耗重熔钢中的硫、磷、氧和氮含量均低于电渣重熔钢。电渣重熔钢中硫化物呈条状,尺寸较大,夹杂物平均自由程较小。真空自耗重熔钢中,硫化物呈细小球状,夹杂物平均自由程较大。从钢中非金属夹杂元素和夹杂物情况可以看出,真空自耗重熔钢的洁净度水平高于电渣重熔钢。