脱硫增效剂在液化气脱硫醇装置的工业应用

某产品精制装置液化气脱硫醇部分由于原油性质复杂、硫含量高，且上游催化、焦化装置不定期回炼火炬凝液、轻污油、重污油等，精制不饱和液化气硫醇、总硫含量偏高且不稳定。为解决这一问题，决定应用ZHQDS-01脱硫增效剂改善脱硫效果。应用脱硫增效剂前，通过分析硫形态，制订了合理的加注方案和优化措施。应用过程中，配合稳定胺洗，及时脱除碱液再生生成的二硫化物，适当降低碱液再生温度，优化氧化风量等操作调整，取得了良好的效果，精制液化气硫醇含量稳定合格。脱硫增效剂的使用不但保证了精制不饱和液化气产品质量合格，且不再使用脱硫醇催化剂，减少了换碱频次，估算每年可节省费用约199万元，降低了装置的运行成本，为企业带来了显著的经济效益。     

300kt/a液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安炼油厂300 kt/a液化气脱硫脱硫醇装置概况以及制约装置长周期运行的主要问题:胺液氧化降解变质发泡;脱硫醇塔界位模糊不清;胺液再生塔操作困难;水洗罐结垢;精制液化气带胺、带碱。改造后降低了装置能耗,提高了装置处理能力,延长了装置检修周期。     

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。     

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用“液化气深度脱硫技术”,对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600mg／Nm3范围内,精制后总硫平均低于10mg／Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0．005％。彻底解决了MTBE总硫高,影响93。汽油调和的问题。     

榆炼轻烃优化分级利用项目改造应用研究

本文介绍了榆林炼油厂轻烃优化分级利用项目改造的背景、改造内容以及技改创新点、经济社会效益等内容,改造后实现了饱和液化气和不饱和液化气分开脱硫、储存。本次改造新增脱硫抽提塔、聚结器等设备,利旧了原液化气脱硫醇系统,改造后运行结果显示,饱和液化气产品质量性质稳定,原脱硫醇系统四个反应器压降约为0.07MPa,未发生明显增大现象。项目改造优化了炼厂产品结构,节约了该部分饱和液化气的运输费用及下游装置的加工费用,使得经济效益最大化,为其他同类型炼厂提供了成功先例。     

液化气脱硫醇装置提高碱液利用率研究

某公司目前共有六套液化气碱洗脱硫醇单元,这六套脱硫醇装置液化气脱硫醇的碱液利用率低,碱耗量大,碱渣排放量高。分析了液化气脱硫醇装置碱液利用率低的原因,并提出了提高碱液利用率的方法。     

CSC硫转移剂在催化烟气治理中的工业应用

某催化裂化装置增设烟气脱硫设施后可实现外排烟气的环保达标,但是在实际运行中存在烟气脱硫设施吸收浆液循环量波动大和碱液消耗量大的问题。通过使用CSC硫转移剂,在催化原料性质基本不变的条件下,催化再生烟气中的SO2浓度大幅度下降,极大缓解了烟气脱硫设施的脱硫压力,不仅降低了烟气脱硫设施的运行成本,而且减缓了设备的腐蚀和结垢,有利于装置长周期运行。同时使用CSC硫转移剂对装置产品分布和产品收率无不良影响。     

4000吨/年硫磺回收装置焚烧系统技术改造

介绍了陕西延长石油集团延安石油化工厂硫磺回收装置焚烧系统从开工运行到实施技术改造前存在的问题,包括:液化气脱硫醇尾气问题、焚烧炉助燃风问题、焚烧炉温度变送器问题、焚烧炉尾气余热利用等问题,并进行了改造,改造后焚烧系统运行良好。     

氨法脱硫装置存在的问题及解决方案

介绍氨法脱硫装置运行中暴露出的问题,分析目前大多数燃煤电厂氨法脱硫所存在的缺陷,通过优化脱硫工艺条件和实施相关设备改造,解决了脱硫装置不能够实现长周期稳定运行的难题。     

锌冶炼烟气制酸双氧水脱硫装置改造实践

为确保锌冶炼烟气制酸系统尾气达标排放,安装了双氧水尾气脱硫装置。在尾气达标排放的前提下,对双氧水脱硫装置运行过程中存在的问题进行了一系列改造,使双氧水脱硫装置运行稳定,双氧水消耗量从改造前的平均4.5 kg/t降低到改造后的平均2.5 kg/t,减少了双氧水脱硫费用,降低了硫酸生产成本。     

360kt/a甲醇装置运行中存在的问题及解决措施

介绍了新能凤凰(滕州)能源有限公司360kt/a甲醇装置合成气变换、低温甲醇洗及甲醇合成、甲醇精馏装置生产中存在的问题及解决措施,从变换炉操作、变换系统铵盐结晶、低温甲醇洗系统总硫控制及CO_2控制、制冷系统过滤网堵塞、甲醇合成结蜡、精馏出现质量波动等几个方面对工艺进行了改进,从而保证了系统的高效低耗运行。     

克劳斯工艺尾气硫磺、硫化氢超标的处理

针对克劳斯硫回收工艺处理硫化氢酸性气尾气中硫磺、硫化氢超标,造成尾气管道堵塞、阀门卡涩,腐蚀及氨法脱硫装置系统紊乱等一系列问题,进行针对性改造,基本解决上述问题。     

生物脱硫法改造闪蒸气

普光天然气净化厂工程是川气东送建设工程的重要组成部分。建设6套联合装置(12系列,总净化能力120亿m3/年)、公用工程及专用铁道等相关配套工程通过对普光气田天然气净化厂处理高含硫的天然气处理装置,本人针对净化厂投产以来其在闪蒸气控制中出现的一些问题,结合当前相关领域的生物脱硫法对装置提出了改进性意见。     

30万t／a粒碱装置运行总结

介绍了粒碱生产工艺流程及试车运行情况,对装置运行中存在的问题进行了分析并提出了改进措施。     

氯化亚砜生产装置中过硫器结构的改造

针对氯化亚砜生产过程中精馏系统塔顶过硫器硫黄分布不均匀问题,提出了改造过硫器结构的方案。改造后,通过控制工艺指标和改变操作方式,氯化亚砜月产量由340t提高到365t,产品优级品率达95％以上。     

80 kt/a固体硫磺熔融装置生产实践

为了缓解液体硫磺供应的紧张状况,某公司筹建了一套80kt／a固体硫磺熔融装置,以配合硫磺制酸装置的生产。针对固体硫磺熔融装置生产中出现的管线经常堵塞、快速熔硫槽溢流口位置偏高和助滤泵叶轮选型等问题,提出了相应的改造措施,满足了生产要求,取得了较好效果。     

EDC回收单元碱洗槽的改善

通过对比氧氯化EDC回收处理单元的流程及其进料的组咸,分析了造成碱洗槽腐蚀严重的主要因为,并制定了改善措施.     

栲胶脱硫吸收能力下降的原因分析和处理措施

针对兖矿鲁南化肥厂在栲胶脱硫运行过程中存在的问题:系统中副盐较多、脱硫出口指标超标、泵抽空现象频繁发生、熔硫不正常等,分析了栲胶吸收能力下降的原因,提出了生产中解决问题的具体措施:把好进厂原料质量关、减少副盐的生成、加大对悬浮硫的过滤、对熔硫釜流程进行改造等。通过采取这些措施,实现了生产运行正常。     

硫磺回收装置的堵塞分析与预防措施

针对硫磺回收装置操作中经常遇到的堵塞问题,以荷兰JACOBS公司的超优克劳斯EURO-CLAUS工艺装置为基础,分析了硫磺回收工艺过程中发生堵塞的原因,揭示各个容易发生堵塞的环节和部位,以及堵塞可能造成的后果,有针对性地提出了预防措施.