汽车总装电子电气工艺设计模式和流程的开发

为满足车型配置的多样化和精益生产的要求,伴随着车辆单件订单化生产系统的实施,开发建立了全新的汽车总装电子电气相关工艺设计模式体系和工艺流程,解决了整车企业面对越来越复杂车辆电子电气架构给总装生产带来的诸多挑战,同时从工艺角度满足了车辆个性化配置和单件订单生产的需求,保证了高质量、零缺陷和个性化的企业产品供应市场。     

航天产品总装MES系统的设计和实施应用

为解决传统装配模式存在的问题,同时结合企业现有信息化系统和后期规划,对航天产品总装MES进行了系统定位和功能模型的建立,并给出了MES系统在航天产品总装车间的应用作业流程。此外,针对航天产品总装生产实际需求,通过MES的实施应用,实现了总装现场可视化总装工艺、总装生产单元两级调度作业,基于二维条码的信息实时采集以及总装生产数据统计和综合分析,从根本上改变了总装车间现场黑箱生产的状况,实现了信息化、程序化、科学化的总装车间作业管理。     

电气电子行业基于订单设计的ERP实现方法研究

在电气电子行业,生产模式更多的是基于订单设计。把订单设计的个性化配置业务流程集成到ERP中能够有效提高订单设计的速度,实现设计、生产的一体化控制。为此研究了电气电子企业基于订单设计的特点以及常用策略,并以开关柜中的订单设计为实例,从人因工程学、可视化技术等方面对其设计过程进行了阐述和分析,介绍了在ERP中实现开关柜工程BOM设计的实现方法,其研究成果在企业应用良好。     

基于RFID的汽车总装物料配送过程的Petri网建模与仿真

分析准时化生产环境下汽车制造企业总装现场物料配送过程.将射频识别技术融入准时化生产管理模式,研究了基于射频识别技术且与装配流程协同运作的总装现场物料配送过程.用赋时着色Petri网对该过程建立模型并进行仿真分析,所获得的结果可为描述与分析基于射频识别技术的汽车总装现场物流配送过程提供一定的参考和依据.     

如何开发汽车总装电子电气工艺设计模式和流程

如今,汽车行业的发展越来越快,汽车制造技术也越来越先进。很多的汽车总装产线中都配备了电子电气设备。不仅如此,在对汽车的流程进行设计的时候,也采用了不少先进的技术。在本文当中,笔者针对如何开发汽车总装电子电气工艺设计模式和流程进行了分析,具体如下。     

基于直升机总装站位管理的装配指令和配套卡的优化研究

利用基于直升机总装站位式生产管理而划分工艺分离面的装配指令来提高总装工序并行作业能力和总装生产效率,利用基于C PS信息化管理平台下应运而生的配套卡来提高零件的配套精准度和现场交接效率,这是直升机总装生产现场总装车间自主可控的2个关键因素.以往,首先是总装站位操作工艺分离面不尽合理和工艺装配指令优化不到位,其次是装配指...     

瓶颈工序影响下汽车电子生产车间排程研究

针对汽车电子生产车间作业排产面临的在制品(Work In Process,WIP)堆积、生产周期长和订单准时交付率低等问题,梳理汽车电子零/部件生产车间排程逻辑,依托于约束理论(Theory Of Constraint,TOC)和“鼓-缓冲-绳子”(Drum-Buffer-Rope,DBR)方法,识别瓶颈工序,以完工期限最早优先(Earliest Due Date,EDD)和提高产出率为原则,引入交付紧迫系数,建立了瓶颈工序影响下的订单优先排产计划模型。以某汽车电子零/部件企业的印刷线路板(PCBA)生产车间实际生产数据为例,结合订单优先排产计划模型对PCBA订单进行作业时间排程,验证了该模型的有效性,为汽车电子生产车间排程提供了一种新的可行方案。     

总装生产进度数学模型的建模和分析

针对总装生产管理中可视化管理和数据化管理的需求,本文提出了一套可视化管理引导和数据化管理支撑的理论和实施方法,并阐述了在航天器总装生产过程中进度分析模型的应用效果。进度分析模型以总装生产过程关键KPI为基础,通过构造数学模型,对生产过程中相关数据进行可视化转换,建立具有监督、预测、预警等功能的进度分析模型。采用进度分析模型能够简化管理过程,明确管理目标,优化总装生产过程,对总装过程中的影响因素、影响程度和生产预测提供可视化管理和数据支撑。     

数字化装配技术在核动力设备工艺设计中的应用

以某核动力设备为研究对象,将数字化装配技术应用于该设备复杂的总装工艺设计。制定了数字化装配工艺设计流程及实施方法,在模拟现场生产条件的虚拟环境中完成了总装前产品和资源规划,各工序装配顺序、路径设计和装配过程动态仿真,优化了核动力设备的总装工装和装配工艺。     

标准工时测定及分析在汽车总装工艺优化中的应用

主要阐述汽车总装车间装配标准工时的测定方法,以及通过对测量到的标准工时进行分析,以确定瓶颈工位与不饱和工位。根据分析结果,结合现场实际情况,对作业内容进行针对性的改善及调整,优化总装工艺,进而可有效提升总装生产节拍,提高生产效率。     

汽车订单化生产信息及控制问题探讨

在汽车订单化生产过程中利用先进的计算机生产信息及控制系统提高订单信息服务质量;加强订单车辆在生产过程中的监控;改善零部件供货。     

汽车总装配工艺的快速自动规划研究

为实现汽车装配工艺的快速规划,提出将汽车装配工艺规划的区域层次法与任务分配的最大集算法相接合的方法。首先,对汽车零部件装配关系进行分析,并据此进行整车区域层次建模,形成“零部件∈层次∈区域∈整车”的树状结构,在此基础上对零部件进行检索,生成装配任务,确定各任务之间的优先关系;然后运用最大集算法确定各区域内装配任务的先后顺序,将各任务分配到区域子工位;最后,结合生产线实际资源约束情况,对各区域子工位之间的作业顺序进行调整,从而完成规划。应用这种规划方法,开发了一套面向汽车总装的计算机辅助i艺规划系统,实现了装配任务的快速自动规划。     

基于Pro/E的二级减速器参数化设计与运动仿真

Pro/Engineer是一个参数化、基于特征的实体造型系统,具有单一数据库功能。通过PRO/E对二级减速器进行参数化建模设计,规划零件的装配过程,实现了预期的运动仿真,建立机构运动分析,提高了设计效率和精度。     

基于Pro/E二次开发的机械产品的三维参数化设计

采用Pro/Program模块对Pro/E进行二次开发,实现了产品整机模型的结构参数化设计.大大地简化了产品设计的过程,提高了设计效率和设计质量.作为应用实例,对弧面凸轮机械手产品进行了研究.通过对产品装配模型中原始结构设计参数的重新赋值,利用参数关联和传递的驱动机制,自动生成满足产品设计要求的三维参数化结构模型,快速地完成的产品的变形设计.     

混流轿车总装配线上物料配送的研究与实践

为满足混流轿车总装配线上物料及时准确的配送,分析了轿车总装工艺流程和生产特点,依据轿车零部件的形状将物料划分为3类。研究了准时生产环境下物料配送的物料拉动系统和看板运作流程,并建立了基于现场总线技术的物料ANDON系统。在分析总装线旁物料报警情况的基础上,提出了现场物料出现MIN／MAX时的处理方式,提出了物料断点的概念并建立了实施流程。根据某轿车总装配流水线的实际物料需求,设计了混流装配线分布式物料管理信息系统的功能模块,以及基于J2EE平台的软件架构,开发的信息系统已应用于某企业。     

基于Pro/E的龙门架物料提升机设计

提出了在Pro/E环境下进行龙门架物料提升机设计的方法,简单阐述了以设计为中心的虚拟装配设计思想及龙门架物料提升机的设计思路,详细叙述了基于Pro/E的龙门架物料提升机的设计过程。用实例表明了Pro/E三维软件在新产品开发中的优越性,如提高设计质量,缩短产品开发周期,降低生产成本等。     

基于Pro/E的汽车制动器集成设计系统的研究

采用并行工程思想,通过Pro/E平台开发了汽车制动器集成设计系统,将制动器的选型、设计计算、三维造型、强 度分析、性能分析及二维工程图自动生成等设计环节并行集成在系统中。     

Pro/E视图管理器在装配工艺文件中的应用

在装配工艺文件中,为了清楚地表达零件或部件的装配关系,一般都会采用一些装配工艺图,有些产品的装配工艺图是示意图,比较模糊;有些工艺图为实物拍摄,是在产品开发后制作;影响产品的开发周期,且这些图片文件都不易更改。通过探讨,利用Pro/E软件中"视图管理器"及"绘图模块"在制作工艺图方面的强大功能能解决以上问题。     

基于Pro/E的齿轮啮合传动参数化设计

Pro/E是当今世界上流行的三维软件之一,特别在机械行业应用十分广泛。Pro/Toolkit是Pro/E自带的功能最强大的二次开发工具。介绍了Pro/E二次开发的方法,论述了Pro/eooklkit二次开发的步骤,并以齿轮啮合传动参数化设计为例,详细阐述了基于Pro/toolkit二次开发的机械组件参数化设计的实现过程。实现了零件、组件设计与参数化实体的集成,具有一定实用意义。