齿轮消隙与双电机消隙的应用

大型数控龙门铣床移动轴的同步性是一大难点,崔用自制消隙齿轮箱传动时,同步轴的反向间隙较大,影响了同步性.通过应用双电机消隙技术解决了这个问题.     

基于转矩补偿的双电机驱动消隙控制系统

针对齿轮传动中存在的齿隙非线性,以双电机驱动作为消除齿隙的实现方式,从控制器设计的角度出发,根据所需消隙转矩与负载转矩、运动速度和加速度之间的关系,设计了实时消隙转矩补偿控制器实现系统完全消隙。理论分析和仿真研究结果表明,相对于定常消隙转矩补偿,实时消隙转矩补偿控制器能以较小的控制能量实现系统完全消隙。     

机构消隙的方法及应用

为了提高机构的传动精度,在产品中运用消隙结构是其中的一种措施,文中列举出了多种机构消隙的方法,对消隙机构在产品中的应用具有一定的参考价值。     

双电机驱动系统消隙特性研究

针对双电机驱动系统动态消隙过程中的啮合状态及典型运行模式,建立了系统在满足分担载荷及实现消隙作用条件下的力矩关系。分析结果表明:当系统处于异侧齿面啮合状态时,电机需要同时提供拖动负载的驱动力矩以及消除间隙的补偿力矩;为使系统维持异侧齿面啮合的消隙状态,每台电机的输出力矩需为单电机系统电机力矩的1倍以上;系统所处的运行状态不同,所需的消隙补偿力矩也不相同;若要求系统同时实现分担负载及消除间隙的作用,需要对两台电机的输出力矩实施动态控制。     

双蜗轮蜗杆齿侧消隙传动机构的非线性动态特性研究

针对传统消隙机构制造难度大、生产成本高的现状,提出一种新型齿轮消隙传动机构。该机构运用一对对顶的蜗轮蜗杆与双齿轮消除齿侧背隙量。应用集中质量法建立了该机构的动力学模型,运用4阶Runge-Kutta法进行数值求解,模拟分析了系统的非线性动态特性。研究表明消除间隙后机构具有良好的动态特性,增大系统的啮合阻尼可缩短振动衰减的时间,提高平均啮合刚度可减小系统的振动幅值。     

一种独特的主轴传动消隙机构

一种独特的主轴传动消隙机构青海第二机床厂刘新立我厂新产品ＹＢＡ６０１２半自动高效花键轴铣床，设计铣头时，为了保证主轴传动平稳、工作可靠，我们设计了一种独特的主轴传动消隙机构。实践证明该机构消隙效果良好，能满足主轴传动要求。１．主动齿轮２．传动轮３．消...     

基于Matlab的重型数控机床双电机消隙的仿真

为了提高重型数控机床的动态精度和稳态性能,减小齿隙在系统中带来的负面影响,首次对重型数控机床采用双电机控制,利用机理分析法分析了齿轮啮合动力学原理,通过齿隙特性的分析,建立了含齿隙单电机及双电机的伺服驱动系统模型和含齿隙双电机的动力学模型,采用仿真软件Matlab对伺服驱动系统模型进行仿真.比较了含齿隙单、双电机伺服驱动系统的动态特性,得出双电机驱动的性能优于单电机.     

消隙齿轮传动机构回差分析与计算

通过分析齿轮传动误差的影响因素,应用弹簧齿轮的消隙方法,结合工程实际,对某位置发送器的弹簧消隙齿轮传动的回差进行了分析计算,并对实际机构进行回差测量,结果比较符合。这将对解决工程实际问题提供依据和参考。     

双电机消隙技术在串联机械臂中的仿真与应用

典型非线性齿隙广泛存在于机器人伺服系统中,为了减小齿隙对系统性能的影响,对串联机械臂采用双电机主从驱动消隙技术。首先基于双电机消隙系统的基本原理及结构建立了齿隙弹性死区非线性模型;然后根据双电机系统的动力学推导公式,建立了所采用的双电机偏置力矩消隙控制策略的Simulink模型,并给出了系统的算法框架及伺服系统硬件电路原理;最后根据实际工程设计参数数据进行原理仿真,并通过激光跟踪仪对采用双电机消隙技术的串联机械臂系统进行精度测试实验验证。仿真及实验结果表明:建立的数学模型能够反映实际系统的基本特性;工作空间为4.5 m的串联机械臂末端精度达到1.2 mm,满足工程应用性能指标要求。     

大型数控机床双边双驱消隙齿轮传动机构设计

传统机床工作台移动方式都采用丝杠螺母形式,然而随着大型机床出现,对丝杠长度和精度要求也相应提高。而制造大型超长型丝杠存在生产成本极高,丝杠精度等级难保证,生产制造周期长,运输成本高等因素。针对上述问题,在对国内外大型机床的传动方式进行了分析研究基础上,设计了一种能够消除齿轮间隙的大型机床工作台双边双驱齿轮齿条消隙传动装置。     

精密钢球传动啮合法向力与弹性回差

针对精密钢球传动法向力的传统求解方法和弹性回差对传动性能的影响,在分析啮合副弹性回差产生机理的基础上,提出利用啮合点刚度系数精确求解法向力和弹性回差的方法。建立啮合副力学模型,利用啮合点刚度系数并通过力矩平衡方程分别推导出减速啮合副和等速啮合副的弹性转角和啮合点法向力公式,应用啮合副弹性转角分别推出减速啮合副弹性回差、等速啮合副弹性回差和传动机构弹性回差的计算公式,并分析机构参数对弹性回差的影响规律。研究结果表明,减速啮合副和等速啮合副啮合法向力可用统一公式表示,传动机构弹性回差曲线呈周期性波动,机构参数变化对弹性回差影响较明显,减速钢球数对弹性回差影响最大。研究结果为精密钢球传动的传动精密性和运动平稳性分析及机构设计提供理论依据。     

含间隙和时变啮合刚度的渐开线齿轮副齿廓修形研究

在研究分析了轮齿和齿轮轴的弹性变形以及时变刚度、齿侧间隙、油膜等非线性因素的基础上,提出了考虑轮齿弹性振动以及单双齿啮合区变化的齿轮机构多体弹性非线性动力学模型。应用GEAR方法对建立的齿轮机构非线性动力学模型进行数值分析,研究了齿廓修形对齿轮机构动态响应的影响。     

球齿轮传动消除齿侧间隙的方法研究

提出了一种自动消除球齿轮传动齿侧间隙的方法,重新设计了系杆的连接部分,分析了系杆弹簧的刚度特性,给出一组设计参数,利用COSMOSXpress进行仿真分析和初步试验验证,最终得到设计该零件的一组可用参数,表明该方法是可行的.     

调控齿轮啮合侧隙的齿厚控制参数精度设计与应用

为了满足齿轮副正常的安装与啮合,需通过对齿厚控制参数及其精度进行设计以保证最小侧隙。在设定最小侧隙的情况下,推导了法向齿厚、法向弦齿厚、公法线长度和跨棒尺寸等齿厚控制参数及其精度设计公式,借助通用CAD系统进行实例应用分析,解决了生产实际中齿厚控制参数计算繁琐、复杂和工作量大等问题。     

变中心距精密传动设计

传统的钢带传动主要用在固定中心距之间,通过对钢带传动特点的分析,提出了采用单边钢带进行两平行轴轮变中心距往复精密传动的设想,进而实现了该传动的设计方法,且对钢带传动的几何尺寸、受力分析情况及相关技术进行了分析和计算。     

精密机床折返过程齿隙及摩擦补偿方法研究

针对齿隙、摩擦等非线性因素对运动控制精度的影响，考虑精密机床加工过程不允许出现超调量的特殊要求，研究了机床折返时驱动轴与负载轴分离的不可控过程。建立了系统动力学变结构模型，采用自适应变结构控制方法，能够根据系统运行状态自适应改变滑动方程参数，该控制方法既能补偿齿隙、摩擦的不利影响，保证加工精度，又可满足折返时的快速性和没有超调量的特殊要求。仿真结果验证了该方法的可行性。     

快速反射镜中柔顺传动机构应用与研究现状

从柔顺传动机构自身运动特点出发,介绍了应用在快速反射镜中较典型的柔性支承传动结构,对国外早期几款比较有特点和现阶段较为先进的快速反射镜从驱动方式、结构布局、支承传动、工作原理等方面进行了介绍和分析。针对目前柔顺传动机构的研究情况,归纳了应用在快速反射镜中柔顺传动单元的设计方法、空间机构构型、刚度分析以及整体动力学分析方法等。最后对快速反射镜中柔顺传动机构的研究和发展方向作出了总结。     

外啮合渐开线齿轮传动法隙计算的虚拟变位法

提出了虚拟变位的概念 ,阐述了虚拟变位的基本原理 ,并通过虚拟变位的方法 ,导出了外啮合渐开线齿轮传动法向齿侧间隙的计算公式 ,供齿轮传动设计之用     

用虚拟变位原理研究锥齿轮传动的法向侧隙问题

应用虚拟变位原理,论述了渐开线直齿圆锥齿轮传动当轴线夹角艿略变大造成大端略有分离时,大端法向侧隙计算的理论基础,导出了各种较为实用的直齿圆锥齿轮传动大端法向侧隙计算公式,供锥齿轮传动的理论研究及设计之用.     

齿轮传动侧隙对机械压力机运动精度影响分析

分析齿轮传动和侧隙对机械压力机运动精度的影响。