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从压下位置的影响和辊子变形的影响等方面,介绍了动态轻压下技术在连铸中的应用。该技术的应用改善了铸坯内部质量,减少了中心偏析和疏松,为实现高效连铸起到了重要作用。 相似文献
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介绍可编程序控制器 PLC 控制下的轻压下系统 ,通过在 1 2 0 mm× 1 2 0 mm小方坯连铸机上的应用证明 ,对提高铸坯内部的质量和钢材的机械性能有很大帮助 相似文献
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在板坯连铸机轻压下控制系统中,液压伺服系统的性能直接影响系统的控制精度和铸坯的内部质量。为了提高轻压下液压伺服系统的设计质量,优化元件选型,节省设计成本和开发周期,笔者通过对板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统各组成部分的分析,建立各组成部分的数学模型,推导出在位置控制方式下的传递函数。然后利用Matlab(Simulink)进行动态仿真,确定最优控制参数,优化系统。仿真结果和工程应用表明,该伺服控制系统能很好地满足动态轻压下技术的快速响应性,具有良好的稳态精度,使铸坯中心疏松和中心偏析得到明显改善。 相似文献
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建立仿真模型模拟了连铸连轧过程中铝液流经铸嘴时的温度场及速度场,试验研究了铸嘴材料与铝液在不同温度(850,900,950℃)反应不同时间(2,4,6,8,10h)后的形貌和成分,分析了铸嘴堵塞的机理。结果表明:在铝液流动过程中,铸嘴在铁板固定处的温度梯度比其他区域的高;铝液流速分布不均匀导致温度分布不均匀,与铸嘴壁接触区域的铝液温度较低,容易发生挂渣;高温铝液与铸嘴材料中的SiO2发生置换反应生成Al2O3夹渣和单质硅,Al2O3的生成会增大铸嘴壁的表面粗糙度,同时会进入铝液使其黏度增大、流速变慢,不能及时冲刷掉铸嘴壁表面挂渣,使得铸嘴壁上的夹渣不断增多,最终导致铸嘴堵塞。 相似文献
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综述了世界连铸技术的发展历程,分析了现阶段国内连铸设备发展的新形势、新特点,对连铸技术的进一步发展进行展望,并介绍了薄带连铸技术的产生、开发和研究过程。 相似文献
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为保证连铸板坯动态轻压下技术的有效实施以减轻中心偏析和中心疏松,改善铸坯内部质量,针对实际生产时的非稳态浇注过程,根据铸坯表面温度的测量数据,修正了实时凝固传热模型,分析了拉速、过热度和二冷比水量等工艺参数的变化对不同钢种压下区间长度的影响规律。结果表明:拉速每增加0.1m/min,船板钢AH36和碳素结构钢Q235B的压下区间长度分别增加0.15m、0.21m;过热度每增加10℃,AH36和Q235B的压下区间长度分别增加0.01m、0.015m;二冷比水量每增加0.1L/kg,AH36和Q235B的压下区间长度分别减少0.04m、0.06m。将凝固传热模型应用于生产中,优化了动态轻压下模型,铸坯中心偏析减为1.0B~0.5C,中心疏松级别小于1.5级的铸坯比率由35.25%上升到85.16%,铸坯内部质量得到了明显改善。 相似文献
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利用金相显微镜和扫描电镜及图像分析仪对首钢连铸坯中的夹杂物进行了测定及分析,得出了夹杂物的形态、分布及来源。 相似文献