车轮智能排程系统的研发与应用

车轮生产计划编制是交材生产计划管理的核心任务之一,合理的生产计划有利于调控各订单的生产节奏,使车轮生产平稳有序进行。以交材车轮生产计划排产为背景,考虑轧制、热处理、委外粗加工、精加工、检测的生产能力以及保温罩、磨具切换、上下工序间的物流周期等因素,通过建立数学模型,建立多目标组合优化算法(multi-objective combinatorial optimization algorithm, MOCOA)实现车轮计划的智能排产,解决了马钢交材车轮计划排产订单批量小、多规格、个性化背景下的生产计划排程问题。系统运行结果表明,本系统通过对整个工厂范围内的车轮订单的合同交期、机组产能、物料库存、工艺路径、物流周期、设备利用率、产线可用时间、外委单位的生产能力等进行反复平衡,形成各工序的机组联动的车轮生产计划,实现了单一计划编制由原来的2天缩短至2 h以内,有效提升了车轮排产计划的编制效率,缩短了20%的车轮产品制造周期,降低了20%的库存占用,实现了降本增效的智慧工厂生产要求。     

包钢薄板厂炼钢计划排程系统的开发与应用

通过对包钢薄板坯连铸连轧厂冶炼区域生产实际的深入分析，明确了炼钢计划排程系统的设计目标、详细的介绍了该系统的软硬件结构、编程思想、相关功能的设计及其在实际生产中的应用情况。同时也对各相关工序二级计算机系统的通讯接口的改造进行了描述，着重论述了典型的炼钢生产计划的编制、跟踪和调整的实现过程。     

炼钢—连铸—热轧一体化管理

炼钢－连铸－热轧三大关键工序之间存在物注平衡和资源平衡以及能量平衡和时间平衡问题。结合兴澄特钢的具体情况,对炼钢－连铸－热轧一体化管理的内容、意义、条件进行了系统的阐述。     

不锈钢炼钢计划排程问题的数学模型及遗传算法

炼钢计划编制是钢铁企业生产运作管理的核心任务之一,合理的炼钢计划有利于炼钢生产平稳有序进行,同时优化调控各订单的生产节奏。以国内某不锈钢生产线为背景,考虑修磨机组的生产能力以及保温罩、保温炉等会影响产品组合的配套设施,通过建立数学模型,设计遗传算法(genetic algorithm, GA)实现炼钢计划的排程优化,解决了不锈钢产线炼钢计划排程中由修磨瓶颈导致的高温/低温装炉钢种交替生产、产品规格由宽到窄变化、长浇浇次和短浇浇次交替生产等复杂约束下的排程问题。试验结果表明,本文方法实现了以修磨机组为瓶颈设备控制生产节奏的智能炼钢作业计划编制,确保铸机、保温罩、修磨、保温炉与下游热轧工序协同顺畅,有效提升了炼钢计划的编制效率,每次计划编制时间由2 h缩短到1 min,计划编制自动化率达到95%,系统自动编制的炼钢计划满足了现场使用要求。     

炼钢-连铸-热轧集成批量计划因素分析

炼钢－连铸－热轧的集成生产批量计划是集成生产计划（调度）的关键问题之一,在对炼钢－连铸－热轧的集成生产工艺和生产管理与伎冷装工艺及生产管理的对比分析基础上,对炼网－连铸－热轧的集成生产批量计划的问题特征进行了分析,为建立炼钢－连铸－热轧的集成生产批量计划的数学模型提供基础。     

人机交互调整炼钢连铸调度计划

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分,在企业的生产管理中起着承上启下的作用。本文提出了一种图形化动态调整炼钢连铸计划的人机交互方法,可以极大地提高计划编制的效率,并保证计划的规范性。     

基于遗传算法的炼钢-连铸重计划方法

针对多约束的炼钢-连铸重计划问题,提出了一种按扰动时炉次的状态进行炉次分类求解的重计划方法.将重计划问题中的约束分成强制约束和柔性约束两类,针对正在作业炉次设计了基于时间顺推和遗传算法的混合算法,针对未作业炉次设计了基于时间倒推和遗传算法的混合算法,通过强制约束结合混合算法搜寻可行解,然后在可行解中利用柔性约束搜寻最优解.采用钢厂的生产实绩数据进行仿真实验验证了该方法的可行性和有效性.     

炼钢——连铸生产调度问题研究

在钢铁ＣＩＭＳ下对安排炼钢－－连铸调度中的机器冲突问题建立了基于准时制调度思想的数学模型，经过变换转化为线性规模模型。最后给出了一个应用实例。     

哥伦布钢厂的炼钢与连铸

哥伦布钢厂是世界上最大的新建不锈钢企业之一，具有最先进的不锈钢生产装备。该厂于１９９５年投入试生产，其目标是成为生产成本最低的不锈钢生产厂。采用二步法生产工艺生产不锈钢，钢咎包括奥氏体、马氏体、铁素体及双相不锈钢，产品有板坯、热轧板卷、冷轧板和冷轧板卷。计划到１９９７年底产量达到６０万ｔ／ｓ。     

多代理机制在炼钢连铸排程中的应用研究

针对大型冶金企业中多座转炉对多台铸机生产时炼钢连铸的排程难题,提出利用多代理机制的排程方法来解决这一问题.利用某企业的设备和工艺参数建立基于多代理机制的炼钢连铸排程仿真模型,研究了模型的构成、排程算法和排程优化策略,然后用实际的生产计划数据进行测试,排程结果完全满足实际生产需求.优化结果同时可给出生产作业顺序、工艺路线和生产时刻等,测试结果证明了该方法的有效性和适用性.     

炼钢—连铸—热轧生产计划编制的统一模型及智能算法

为使钢铁企业主体工序炼钢-连铸-热轧之间的生产协调有序、提高生产计划水平和加强生产资源配置效益,运用统一建模思想进行轧制单元计划、炉次计划和浇次计划的抽象描述,从注重共性的角度统一各阶段批量计划的目标函数,通过对目标函数的组合来实现各阶段计划的有效衔接.设计基于Multi-agent的协同进化算法进行模型求解,编制炼钢-连铸-热轧-体化计划.以某钢铁企业的生产计划制定实例进行模型测试,仿真计算结果表明模型的有效性.     

CBR在炼钢连铸动态调度系统中的应用研究

基于CBR技术的优点提出了在炼钢连铸动态调度系统中应用两级CBR推理的技术框架,并探讨了案例的表示、案例检索、案例修正、方案评价与案例维护的基本方式.在实际应用中,系统在运行速度、有效性和稳定性方面均符合现场基本要求,运行结果也符合调度的目标.     

炼钢-连铸生产智能调度的二层规划方法（下）

3求解算法 3．1上层规划问题求解 前已述及,上层规划为在浇次数量和每个浇次中的炉次信息已知前提下的浇次组合、排序和分配问题,以各浇次在连铸机上的分配和浇铸顺序为决策变量。本文采用遗传算法求解上层规划问题。     

炼钢—连铸生产调度专家系统

结合济南钢铁厂的生产实际，采用专家系统技术，建立了在线炼钢连铸计算机生产调度系统，大大提高了调度作业计划编制的效率，缩短了钢水等待时间，并提高了设备利用率。     

炼钢连铸动态调度子系统及其应用研究

炼钢连铸生产调度是钢铁企业MES的重要组成部分。在生产调度的过程中存在许多突变和不确定性因素，怎样及时有效进行动态调度，是炼钢连铸调度成败的关键。本文提出了人机协调、多种方法组合、四维一体综合集成的动态调度方案，并在开发炼钢连铸调度系统中得到了具体的应用。     

炼钢连铸调度系统中制造命令调整模型及算法

针对国内某大型炼钢厂生产调度中的制造命令调整问题,提出了采用多目标优化模型和启发式算法分别进行时间和设备调整.近期,该技术已在该炼钢厂应用,运行结果表明了模型算法的有效性和实用性.     

基于生产流程的炼钢-连铸-热轧仿真系统

介绍了基于生产流程的炼钢-连铸-热轧仿真系统,该系统利用系统建模、仿真技术,采用分布式结构,模拟钢铁生产过程。仿真工位涉及转炉、电炉、LF炉、RH炉、VOD炉、AOD炉、LATS炉、连铸和轧钢。系统根据作业生产计划组织生产、监视生产过程,并对结果进行分析。该系统建立了钢铁生产流程的框架,为生产过程的研究提供了研究工具,为相关应用系统的开发提供了调试验证的环境。     

硼钢炼钢连铸技术发展现状

概述了硼钢的分类和应用现状,分析了硼钢炼钢、连铸技术研究的进展:日本住友金属公司在钢中添加钛和硼来细化奥氏体晶粒、安赛乐米塔尔公司研究硼在连铸坯中的偏析、东北大学研究的硼钢生产新工艺。介绍了日本住友金属、日本新日铁和韩国浦项公司生产硼钢在精炼和连铸阶段的关键控制技术,以及国内宝钢、武钢和攀钢和鞍钢等钢厂生产硼钢的工艺现状;指出了硼钢的研究及发展方向。     

炼钢连铸调度计划模糊评价方法的研究

炼钢连铸生产调度是冶金企业生产管理的核心内容。作者分析和研究了冶金企业炼钢连铸调度计划的评价指标、评价因素和表示方法等，提出了调度计划评价的3级模糊综合评价体系。事实表明，该方法可以公平合理地获得评价结果，在实际应用中也切实可行。采用模糊综合评价方法，进行现场实际数据模拟计算，指导调度计划编制，获得了满意结果。