中钛型磁铁精矿对烧结性能影响的试验

攀枝花高钛型精矿(w(TiO_2)12.5%)烧结技术经济指标差,一种w(TFe)=55%、w(TiO_2)=9%、粒度小于0.074 mm粒级质量分数达到80%以上的中钛型精矿,按一定比例配入高钛型精矿烧结,能强化制粒、降低熔点、增加液相量而改善烧结矿性能指标,最突出的价值在于节约高价富矿粉的用量,降低烧结矿成本。该精矿化学成分、矿物组成与粒度分布、制粒性能、烧结性能与高钛型精矿有较大的差异,在实验室与烧结机上进行了系统的试验研究。结果表明,采用中钛型精矿替代部分高钛型精矿,混合料粒度组成改善,烧结速度加快,增产效果明显,每增加10%中钛型精矿,增产幅度达到5.35%,可弥补高钛型精矿烧结利用系数低的缺陷。采用中钛型精矿替代部分高钛型精矿,烧结矿矿物组成改善,铁酸钙体积分数呈增加趋势且高于基准期,钙钛矿呈减少趋势,硅酸盐也呈增加趋势,冶金性能变化不大。工业试验结果表明,采用25%中钛型精矿替代高钛型精矿,利用系数比基准期上升0.023 t/(m~2·h),转鼓指数上升0.16%,固体燃耗下降,烧结总体效果优于高钛型精矿烧结。     

配加高比例超细精矿粉对烧结的影响

为了充分利用自产资源,进行了高比例超细精矿粉对烧结影响的试验。结果表明:随着精矿粉配比的增加,烧结矿的产量、质量指标呈下降趋势,当精粉率超过70%时,烧结负压升高,烧结速度降低,利用系数下降了8.6%,转鼓强度降低3%以上;随着精粉配比的增加,烧结时混合料所需水分增加,且适宜区间变窄,水分的控制难度增大;特别是全精粉烧结时,适宜水分质量分数的波动范围只有±0.25%,当水分控制不稳定时出现熄火、烧结过程停滞的现象。     

包钢烧结配加小粒干馏煤生产实践

文章针对干馏煤替代焦粉烧结生产实践研究,结果表明:烧结配加小粒干馏煤后,随着替代比例增加固体燃耗呈现降低趋势;烧结矿转鼓指数随着小粒干馏煤配比的增加呈降低趋势,但变化不明显;从环保排放角度分析,当小粒干馏煤配比达到70%时,净化系统负荷加剧,脱水效果变差,脱硫系统尾烟呈灰色,且拖尾严重。小粒干馏煤替代焦粉比例控制在总燃料的50%以内较为合理。     

加水量及加水方式对低钛型钒钛磁铁精粉烧结制粒的影响

研究了加水量及加水方式对低钛型钒钛磁铁精粉烧结制粒行为的影响。研究结果表明:在其它条件一定的条件下,颗粒长大指数随着混合料水分的增加呈线性增加趋势;均匀性指数随着混合料水分的增加先增加后降低,混合料水分为7.5%,均匀性指数达到最大值0.6817,此时制粒小球的均匀程度最高;准颗粒小球的强度和热稳定性随着混合料水分的增加先增加后降低,最后趋于稳定,当混合料水分控制在7.0%~7.5%时,准颗粒小球的强度较高,当混合料水分为6.5%,抗热粉化指数最高为5.84;颗粒长大指数和均匀性指数随着一混配水比例的增大先升高后降低;随着一混配水比例的升高,破损指数呈现出降低的趋势,而热粉化指数随着一混配水比例的增加呈现出先升高后降低的趋势。综合考虑混合料配水量和一混加水比例对低钛型钒钛磁铁精粉制粒的影响,混合料水分应控制在7.0%,一混加水比例应控制在80%。     

钒钛磁铁精矿预制粒烧结研究

本文通过在采取不同精矿比例与不同生石灰比例参与预制粒进行烧结试验研究,探索了强化钒钛磁铁矿烧结的新途径。结果表明：在钒钛磁铁精矿烧结中,精矿参与预制粒比例增加,烧结速度提高;生石灰比例增加,烧结矿强度指标改善,利用系数提高。结合攀钢的生产实际,采取预制粒精矿在25%~50%、生石在4%等措施,可以起到强化烧结的作用。     

配加预处理脱硫灰对铁矿烧结基础特性的影响

 半干法脱硫灰堆弃处理占用土地且容易造成二次污染,将脱硫灰预处理后替代CaO熔剂配入烧结有望充分利用其中的熔剂组分,实现脱硫灰在钢铁企业的闭路资源化利用。研究了脱硫灰配加焦粉加热分解特性及替代CaO熔剂配加对铁矿粉烧结基础特性的影响。结果表明,配加1%焦粉可以有效提高脱硫灰分解率,减少CaSO₄的生成。随着预处理脱硫灰替代CaO比例的增加,铁矿粉同化温度和黏结相强度呈现先增加后减小的趋势;液相流动性呈现单调增加趋势,当替代比超过40%时,液相流动性形成了流动性很大的“假象”;黏结相微观结构表明,替代比例小于40%时,有利于烧结试样中铁酸钙的生成;综合考虑,最佳的替代比例应小于40%。     

钒钛磁铁精矿添加硼化物烧结试验研究

钒钛磁铁精矿由于含有较高的TiO2与Al2O3等成分,烧结初始熔点高,生成的液相量少,矿物组成复杂,长期影响了烧结矿强度与冶金性能。通过添加硼酸与硼铁精矿进行烧结试验研究,结果表明随着烧结矿B2O3含量增加,烧结熔点降低,烧结矿铁酸钙含量增加,强度与冶金性能改善,利用系数提高,但B2O3含量超过0.23%后指标有变差的趋势。加硼铁精矿综合效果优于加硼酸。     

攀枝花高品质钒钛磁铁矿合理配矿试验研究与应用

攀枝花白马精矿具有TFe高、V2O5高、SiO2低、TiO2低、粒度细的特点,其品质优于目前使用的攀精矿。用白马精矿替代攀精矿,可以提铁降硅、增钒降钛,亦可节约价格昂贵的进口矿。使用白马矿后烧结熔点下降,液相量增加,强度提高,烧结矿矿物组成与冶金性能均得到改善,烧结性能明显的优于攀精矿。通过对白马矿合理配矿的研究表明,采用20%白马矿替代攀精矿,并以降低进口矿为主而减少富矿粉配比,烧结矿成本最低,性能指标较好,为目前攀钢现场可行的实施方案。采用强化措施与工艺参数优化,可改善富矿粉减少后的烧结性能。在3台烧结机上配加15%白马矿的应用实践表明,降低原料成本显著,高炉冶炼技术指标改善,增铁节焦效果良好。     

料面打孔对烧结烟气CO排放的影响

针对烧结料层透气性差、烟气CO排放高的问题,采用料面打孔进行了烧结杯实验,研究了不同密度的料面打孔对烧结烟气CO排放浓度、烧结矿强度、冶金性能、显微组织的影响。结果表明:采用料面打孔后,CO含量均先上升至峰值,而后下降,且低密度、中密度、高密度料面打孔下烧结烟气CO平均含量比基准样分别降低了约20.45%、27.87%、38.22%;随着料面打孔密度的增加,烧结矿成品率、转鼓指数都呈先增大后减小的趋势,其中中密度打孔时成品率和转鼓指数最优,较基准样分别提高了2.11%、4.90%;低温还原粉化指标和还原性呈现先升高后降低的趋势,中密度打孔烧结时出现最优值,RDI_+3.15达到71.83%;低密度、中密度料面打孔烧结时,还原性指数较基准分别提高了0.16%、0.46%;软化开始温度呈先升高后降低的趋势,而软化区间呈先降低后升高的趋势,中密度打孔时达到最优。建议实际生产时采用中密度打孔烧结,以获得性能最优的烧结矿。     

硫钴精矿含碳球团压力成型试验研究

以攀枝花硫钴精矿为原料,聚乙烯醇为黏结剂,采用单因素试验研究了水分含量、成型压力、硫钴精矿粒度、黏结剂用量等因素对硫钴精矿含碳球团抗压强度和落下强度的影响。结果表明:球团强度随着水分含量的增加先小幅波动后快速提高,随着黏结剂用量的增加呈先提高后降低的趋势,随着压强(成型压力建议前后一致)的增大和粒度的细化呈"N"字形变化。得出优化的硫钴精矿含碳球团制备工艺参数为:矿煤质量比5∶1,水分含量12%,成型压力6 MPa,黏结剂用量0.6%,硫钴精矿粒度-200目(74μm)占75%。此条件下制备的硫钴精矿含碳球团生球团的抗压强度为192.6 N/球,落下强度为28.4次/球;干球团的抗压强度为348.2 N/球,落下强度为57.2次/球。     

高比例精矿粉对烧结的影响分析及强化措施探讨

太钢吕梁铁矿投产,烧结铁料中自产铁矿的配比超过了85%,且自产铁精矿粒度很细,其中吕梁铁精矿不超过0.045mm的比例占到了96%以上。要在730mm左右的料层高度条件下,为4350m3高炉生产优质烧结矿,难度较大。会使混合料制粒效果变差,而且自产精粉比例较大,配矿结构调整余地很小,不利于烧结过程的进行和烧结矿质量的改善。为了给烧结配用自产资源提供技术支持,摸清高比例精矿粉对烧结造成的影响,在技术中心进行了烧结杯试验。试验结果表明：随着精粉率的提高,烧结矿的产、质量指标变差,当精粉率超过70%时,烧结过程变得缓慢,特别是全精粉烧结时,控制不好,会出现烧结熄火,烧结过程停滞的现象。为此,要采取强化制粒、优化燃料粒度、提高碱度等有效措施。     

赤铁精粉配比对烧结矿强度的影响

 铁精粉具有铁品位高、脉石矿物含量及有害元素少、价格较低等优点，但由于其粒度过细，会对烧结生产产生不良影响，进而导致其使用受到限制。为了明确铁矿烧结过程中赤铁精粉配比对烧结矿强度的影响规律，采用微型烧结法研究了赤铁精粉配比对烧结液相流动性及其固结强度的影响规律，并在此基础上进一步探究了优化石灰石粒度对烧结矿强度的影响规律，最终为高效使用赤铁精粉提供理论基础。研究结果表明，随着赤铁精粉配比的增大，烧结体固结强度呈现先略微降低，而后在配比为15%时大幅下降（相对于配比10%铁精粉来说固结强度降低了16%），这是由于随着赤铁精粉配比的增大，黏附粉的偏析碱度降低，进而使得黏附粉的液相流动性减小，最终导致烧结矿强度降低。然而，减小石灰石粒度，可以有效改善烧结液相流动性，进而提高烧结矿强度。     

提高钒钛磁铁精矿烧结矿强度的集成技术应用

攀枝花钒钛磁铁精矿具有低铁、低硅、高钛、高铝、高亚铁、高硫等特点,以此为主要烧结原料的烧结矿,易形成高熔点的矿物结构,烧结矿强度低,一般在66%左右。通过应用提高烧结矿强度的集成技术,包括:强化制粒、实施低硅高碱度与厚料层烧结、进行设备改进、强化漏风治理等,使烧结矿强度达到71%以上。     

褐铁矿在烧结工艺中的优化配置

为了探究全进口矿条件下褐铁矿在烧结工艺中的合理配置,实现褐铁矿的高效利用以进一步提铁降本,针对S钢铁公司500 m2大型烧结机实际原燃料条件,基于试验用铁矿粉的常规理化性能和高温烧结基础特性开展了不同褐铁矿配比的烧结杯试验研究,结合Factsage 7.1热力学软件,模拟计算了不同褐铁矿配比条件下的黏附粉含量和理论液相生成量及性能,并采用矿相显微镜分析了烧结矿的显微结构,探明了褐铁矿与赤铁矿和磁铁矿的优化搭配规律。研究表明:澳大利亚褐铁矿具有粒度粗、矿化能力弱,同化温度低、黏结相强度差、吸液性强的特点,当褐铁矿质量分数由45%增加至55%时,提高磁铁精矿OD矿的质量分数至15%,同时降低OC矿质量分数至10%,烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能等指标达到最优,这是由于一方面提高磁铁精矿配比不仅具有增加黏附粉比例、改善液相生成数量和性能的作用,而且可以均匀液相分布,消除过熔现象;另一方面,增加磁铁精矿配比可以改善烧结料球的粒度组成,减少褐铁矿吸液量,提高烧结矿强度。因此,在高褐铁矿配比条件下,增加适宜的磁铁精矿配比有利于稳定烧结矿质量,全面改善烧结矿性能。      

用海南矿作烧结铺底料的研究

在实验室进行了海南铁矿作铺底料的烧结杯试验，结果表明，用海南铁矿替代烧结矿作铺镀料有利于提高烧结生产率，降低烧结能耗，不吉矿强度和低温还原粉化指标，在烧结过程中海南矿铺底料不发生爆裂，可以脱除结晶水及硫等有害杂质。     

不同SiO2质量分数精粉对烧结指标的影响

为了比较不同精粉配入混合料后对烧结指标及烧结矿质量的影响,进行了精粉高温性能测试及烧结杯试验。结果表明,不同精粉的表观形貌及高温性能有显著差别;在基本不改变熔剂结构的条件下,随精粉SiO2质量分数的升高,液相流动性显著降低,烧结过程中黏结相生成量减少,不利于混合料中各矿物之间黏结成矿。采用不同精粉烧结时,烧结矿微观矿物结构具有显著的差异;精粉中SiO2质量分数升高会导致烧结矿中铁酸钙生成量减少,SiO2酸盐逐渐增多,孔洞增加。与低SiO2精粉烧结相比,采用高SiO2精粉烧结后,固体燃耗增加,转鼓指数下降,粒度组成中小于10 mm的量增加。     

Factors influencing the production rate and quality of lead sinter

The sintering characteristics of a typical Missouri lead concentrate were determined for two types of raw sinter mix: conventionally prepared and pelletized. The important sintering characteristics are sulfur elimination, sinter strength, production rate of sinter, permeability of the sinter bed, and bed temperature. These characteristics were analyzed statistically, and are described by an empirical model, in which proportion of returns, moisture content, air flow, bed height, size distribution of returns, and ignition time are the independent variables. The characteristics of a conventionally prepared sinter mix are most strongly affected by the moisture content of the raw mix. The characteristics of a pelletized sinter mix are not strongly affected by any of the independent variables. However, a pelletized charge gave a much higher production rate and a higher sinter quality as compared to a conventionally prepared charge. Recycle of off gas has a large deleterious effect on sinter production rate and quality. The results provide suggestions for improved operation of sinter plants.     

不锈钢酸洗污泥对烧结黏结相与平衡相的影响

 不锈钢酸洗污泥安全填埋占用土地且难以消除对环境的危害,将酸洗污泥作为烧结配料使用有望回收其中铁、铬、镍等金属,并充分利用其中的熔剂组分,实现酸洗污泥在冶金企业的闭路资源化利用。铁矿粉配加酸洗污泥烧结黏结相强度试验表明,随着酸洗污泥配加比例的增加,黏结相强度先增加后减小,且随着碱度的增加整体减小,当酸洗污泥配加比例为10%时,试样中赤铁矿、磁铁矿质量分数最大,枪晶石质量分数较小,在碱度为1.5时于1 280 ℃焙烧4 min,试样的黏结相强度最大可达15.12 kN。平衡相烧结试验表明,配加酸洗污泥能改善烧结矿质量,铁矿粉配加10%的酸洗污泥,碱度为1.5,1 300 ℃烧结240 min后,烧结矿的矿相组成和微观结构最好,综合性能最佳。