基于深度学习主动视觉压力容器焊缝质量参数检测方法

压力容器A、B类对接焊缝是重要受力部位,其质量参数测量是焊接质量评估重要环节,本文研究基于深度学习主动视觉压力容器焊缝质量参数检测方法。提出多缺陷共存下焊缝参数计算方法,突破焊缝缺陷参数共存下存在焊缝质量参数难以计算或无法计算问题;开展编码-解码图像特征点提取网络(EDE-net)结构设计,较好实现焊缝表面参数特征点一次性准确提取;研究深度网络结构化通道剪枝方法,有效提高压力容器焊缝检测实时性能。以不同尺寸压力容器焊缝为实验对象,结果表明Resnet50骨干的EDE-net网络在模型整体压缩率CR=0.5下,单张图片提取时间由0.31 s降低到0.19 s,减少38.7%;第三方检测机构给出测试报告,装置同时测量对接焊缝(A、B类)焊缝5个参数耗时<0.63 s,测量误差允许误差≤0.08 mm。     

基于激光视觉的焊缝表面质量检测方法研究

结合焊缝表面质量自动检测需求,提出一种基于激光视觉的焊缝表面质量检测方法。首先建立常规缺陷的量化模型,然后采用2D激光位移传感器采集焊缝表面信息,并与量化模型进行对比计算,从而判断缺陷种类并进行记录,旨在实现焊缝缺陷的快速识别定位,同时为焊缝表面质量的数据溯源奠定基础。试验表明该方法缺陷检测准确,检测速度快,能够满足实际应用中焊缝表面质量检测的需求。     

基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测方法研究

在基于结构光视觉的激光拼焊焊缝表面质量检测系统中,需要准确获得焊缝结构光条纹中心线和特征点的位置.由于焊接过程中的各种噪声干扰,使得焊缝图像复杂多变,因此选择合理高效的图像处理算法是非常重要的.针对这一问题,对结构光视觉焊缝质量检测系统图像处理方法进行了深入研究.在图像预处理中,首先通过开窗处理来获得兴趣区域,采用中值滤波去除图像噪声.在结构光条纹中心线提取过程中,提出了一种新的模板法获得了条纹的边界并用几何中心法提取了条纹中心线;最后,使用斜率分析法提取了特征点.试验表明,该方法具有较高的特征点检测可靠性,并且运算速度快、抗干扰能力强,具有较高实用价值.     

基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测方法研究

焊缝质量自动检测是实现焊接自动化的关键技术。文中在分析结构光视觉检测原理的基础上,建立了基于结构光视觉的激光拼焊焊缝质量检测系统并对检测系统的图像处理方法进行了研究。对原始图像进行了开窗处理和中值滤波,并使用迭代阈值法获得了结构光光纹。提出了一种简化的模板获得了光纹的边界点并使用几何中心法提取了光纹中心线。使用平均斜率法识别出光纹中心线的特征点。分析了激光拼焊焊缝截面轮廓的特点并建立了截面轮廓几何参数计算方法。实验结果表明该检测系统可以完成焊缝截面轮廓相关参数的计算。     

基于3D机器视觉的离心泵叶轮智能无序上料技术应用研究

离心泵的生产目前仍以人工手动操作为主,为了提高离心泵生产的自动化程度,降低工人劳动强度,设计并搭建了基于3D机器视觉的离心泵叶轮智能无序上料系统。离心泵叶轮智能无序上料系统采用双目视觉结合结构光技术采集场景中的三维信息,重点研究了工程塑料、铝合金和不锈钢3种不同材料的叶轮在3D机器视觉下的成像表现,通过实验研究得出了光源设计的优化参数,实现了叶轮位姿的识别和抓取。此外,通过实验模拟了叶轮上料过程,在不同摆放条件下的抓取成功率均超过了90%,验证了离心泵叶轮智能无序上料系统的可行性,并分析了随机摆放条件下铝合金叶轮及不锈钢叶轮存在个别无法识别的原因。     

基于结构光视觉的激光拼焊焊缝背面质量检测方法研究

在激光拼焊中,背面焊缝成形质量直接影响焊件的机械性能.文中在分析结构光视觉检测原理的基础上,建立了基于结构光视觉传感的焊后焊缝背面质量检测系统并对焊缝背面质量检测系统图像处理方法进行了深入研究.在图像处理过程中,首先通过开窗处理来获得兴趣区域,采用中值滤波去除图像噪声;其次使用迭代自动阈值法分割出结构光;在结构光条纹中心线提取过程中,提出了一种新的模板法获得了条纹的边界并用几何中心法提取了条纹中心线;然后,将斜率分析法引入到条纹中心线特征点检测中并获得了中心线上的一系列特征点.最后通过背面焊缝的图像序列,计算获得了背面焊缝不同位置处的几何参数及缺陷值.试验表明,该焊缝背面质量检测系统图像处理方法可靠性高、运算速度快、抗干扰能力强,具有较高实用价值.     

基于视觉检测的焊缝跟踪技术

介绍了基于视觉检测的焊缝，跟踪技术的主要原理，根据检测、方法的不同，将其分为基于被动光视觉的焊缝跟踪和主动光视觉的焊缝跟踪，对其主要原理、关键技术、优缺点和适用场合进行了讨论和分析，最后对其应用情况进行了简要介绍。     

3D视觉检测让智造大开眼界

<正>对于3D视觉检测,很难说,究竟是底层技术的突破支撑了应用需求的创新,还是应用场景的转变推动了关键技术的变革。但可以确定的是,3D检测是目前机器视觉研究应用的方向之一,从物件/条码辨识、产品检测、外观尺寸量测到机械手臂/传动设备定位,都是3D视觉检测技术可以发挥的舞台。     

基于3D视觉的轴承端盖表面质量检测系统设计

针对于轴承端盖自动生产线上常用的2D视觉质量检测系统存在对检测环境要求高、对被检工件表面颜色敏感、扫描速度慢等问题,为了提升在线检测的精度及速度,使零件质量在线检测环节更好地融入到自动化生产线中,利用德国康普曼K6系列超高精度线激光传感器设计了一套可用于在线检测的3D视觉质量检测系统,搭配EVT机器视觉处理软件,实现轴承端盖表面质量在线检测、数据处理、在线分析为一体的自动化系统。该系统能够提高检测效率,降低人力成本,提高经济效益。     

基于3D视觉的焊后检测系统研究

随着科学与技术的迅猛发展,对于产品焊后检测的要求更加细致及规范。阐述了3D视觉焊后检测系统的系统集成实现方式,介绍了整个系统的硬件组成,还介绍了如何通过软件模块进行图像处理,实现对焊接点的检测。     

基于机器视觉的承载鞍3D检测分析

承载鞍是承担货车轮对轴承座的重要组件,对车辆的行驶安全有着至关重要的作用。本文在机械与电气结构的基础上通过机器人系统、视觉系统的建立构建了承载鞍智能3D检测系统,实现车辆维修厂承载鞍检修作业规程,对承载鞍各个关键部位进行拍照和智能识别,并通过智能分类设备对合格与不合格产品进行智能分类。本技术将可以适应不同类型的车辆配件监测,为提高车辆的运行安全提供保障。     

基于机器视觉的平板式数粒机检测方法

以现代药品包装为应用背景,以新型平板式数粒机为研究平台,以机器视觉技术为研究重点,提出了一种基于机器视觉的平板式数粒机的检测方法。该检测方法可用于药品颗粒的缺陷检测和计数算法的研究。实验结果表明,基于机器视觉的平板式数粒机检测方法可达到用户的要求,实现高速度、高效率、高精度的在线检测计数。     

基于LabVIEW机器视觉在继电器检测系统中的应用研究

机器视觉系统已成为许多工业过程的重要组成部分。针对继电器衔铁小轴检测精度要求高,人工检测难以保证测量精度和快速性的问题,研究开发一套基于LabVIEW机器视觉的继电器衔铁小轴视觉检测系统。该系统基于LabVIEW开发平台,通过图像采集、图像分析处理、VISA串口通信等功能的研究实现继电器项目的快速、可靠检测。利用实际待加工工件进行自动测试实验,结果表明继电器视觉检测系统具有稳定、快速、高效特性,满足继电器生产线对衔铁小轴质量的要求,为继电器自动化测量技术进一步发展提供了一种可行思路。     

焊缝成形线结构光视觉检测方法研究

针对焊缝尺寸测量和表面成形质量评估问题,研究一种基于线结构光的焊缝视觉成形检测系统。在详细论述结构光视觉传感器的组成结构以及标定过程的基础上,优化图像预处理流程,提出了基于边界限定的灰度重心法来提取激光条纹中心线。以单像素的激光条纹为信息源表征焊缝轮廓,融合多特征点提取算法实现激光条纹轮廓特征点的检测并基于特征点建立角焊缝的尺寸计算模型,最终实现焊缝尺寸测量。结果表明：该焊缝成形视觉检测系统能满足焊缝检测性能的要求。     

基于3D视觉的焊后检测系统研究CSCD

随着科学与技术的迅猛发展,对于产品焊后检测的要求更加细致及规范。阐述了3D视觉焊后检测系统的系统集成实现方式,介绍了整个系统的硬件组成,还介绍了如何通过软件模块进行图像处理,实现对焊接点的检测。     

基于单目立体视觉的焊缝粗定位方法

针对传统焊缝粗定位方法存在过程繁琐、适应性差等问题,提出一种基于单相机的立体视觉测量技术来实现焊缝粗定位.沿着直线或圆弧焊缝布置发光条削弱周围环境因素影响,控制单目相机以两个不同位姿采集图像,经灰度质心法提取发光条图像中心线,基于立体视觉模型重建焊缝特征点和直线或圆弧方程,获取焊缝在机器人基坐标系下的粗定位信息.实验表...     

基于3D视觉点云配准的高精度手眼标定方法

针对二维视觉测量方式缺乏Z轴深度信息导致手眼标定结果精度不高的问题,提出一种基于3D视觉点云配准的高精度手眼标定方法,搭建了一套单目结构光手眼标定系统,以传统的手眼标定模型为基础,采用最小化点云配准误差算法解算手眼标定矩阵。采用基于矩阵直积参数化方法初步求解手眼标定矩阵并作为初值,构建点云配准误差优化模型,以最小化点云配准误差为代价函数,同时,为保证手眼矩阵中旋转矩阵的正交特性,把代价函数从李群空间变换到李代数空间下,并对李代数空间下的代价函数进行最小二乘法迭代求解,获得最优的手眼标定矩阵。实验结果表明,所提方法具有较好的稳定性和精确性,手眼标定结果满足基于机械臂3D视觉测量的点云配准精度要求。     

视觉检测技术在焊缝检测中的应用

本文提出了一种将视觉检测技术应用于汽车液力变矩器焊缝检测的方法,并研制出一套可以在生产线上稳定、可靠运行的检测系统。该系统中,利用CCD将焊缝图像采集到计算机内,经系统处理后可以成功地将焊缝表面的缺陷检测出来。     

基于3D对齐技术的冲压件质量检测

针对冲压件生产过程中的质量检测问题,提出了基于数字化样件3D对齐的方法并通过了实验室验证,其基本原理是采用逆向工程方法,用冲压件的3D数字化测量的点云数据与已有的3D数字化样件数据,在相关软件环境中进行3D点云数据对齐,进一步分析冲压零件的加工误差,并以图文方式可视化地显示数据处理结果.