大型高炉转炉铁钢界面铁水温降分析

介绍了鞍钢大型高炉转炉铁钢界面工艺流程,分析了影响铁水温降和铁钢界面系统优化的因素。分析表明,铁水罐运行数量是影响温降的关键因素。通过采取优化鱼雷罐运行的措施,根据炼钢工序的生产节奏综合配备鱼雷罐,并对鱼雷罐的周转节点进行约束,匹配高炉铁水供应节奏,组织铁水调运,使鱼雷罐的平均周转次数提高到3.34次/日,运输过程温降达0.96℃/min。     

浅析铁钢界面鱼雷罐加废钢工艺

针对鱼雷罐加废钢工艺,描述了铁水中废钢熔化行为,分析了废钢对生产运行的影响,并给出改善和优化方向。废钢在铁水中经历凝固层形成、凝固层重熔和正常熔化3个阶段。鱼雷罐加废钢可减少耐材热损失30%以上,实现散热利用,降低铁钢比1%～3%,有助于减少铁水碳析出逸散和环境污染,但可能引发铁水脱硫异常,脱硫效率下降。细化分析鱼雷罐内废钢熔化行为、优化废钢装入参数、合理匹配脱硫工艺是鱼雷罐加废钢工艺精益化的趋势。     

高炉-转炉铁钢界面铁水温降预测建模和分析

摘要：针对高炉 转炉铁钢界面间铁水在受铁、运输及预脱硫过程中的散热问题,以铁水温降为研究对象,分析铁钢界面铁水在运输过程温降的影响因素,建立基于极限学习机的铁水温降预测模型。实例研究结果表明,建立的预测模型能够很好地预测铁钢界面铁水运输过程温降,连续预测100罐铁水温降,当绝对误差小于10℃时,铁水温降命中率为87%,预测均方根误差为6.932。对铁水温降的各主要影响因素定量分析表明,铁水温降对受铁温度最为敏感。     

铁钢界面铁水热损规律研究

在试验验证的基础上,应用数值分析了铁钢界面鱼雷罐输运过程的热特性和铁水温降、不同阶段的热损途径和比例.结果表明,受铁与重罐阶段铁水热损主要用于罐衬的蓄热,通过罐口和罐壳的散热损失约为30％;空罐阶段工作层的蓄热损失是罐衬热损的主要来源,热损途径为罐口和外壳,二者分别占52.11％和47.89％;通过TPC(鱼雷罐车)空罐加简易盖可减少铁水温降,属于行业首次应用并快速推广.     

铁钢界面技术的效益优势比较研究

通过对国内某新建大型钢厂高炉-转炉界面的生产组织、温度、产量、物流、能源消耗、投资等生产设计数据的分析,研究了铁钢界面技术中铁水运输方式-鱼雷罐车运输方式、铁路运输方式“一罐制”、“起重机＋过跨车”运输方式“一罐制”和汽车运输方式“一罐制”四种运输方案的成本和效益变化,并进行分析比较,研究表明：“一罐制”是合理的铁水运输方式,从技术经济角度考虑,由起重机＋过跨车“一罐制”工艺方案形成的铁钢界面流程是最优的。     

铁钢界面铁水罐多功能化技术中的尾罐效应

 针对钢铁制造流程铁钢界面铁水罐多功能化技术中存在的尾罐问题,首先系统阐述了尾罐现象产生的原因及其度量,随后提出尾罐效应的概念并从统计学角度分析了尾罐效应的数学特征,最后根据首钢京唐钢铁公司铁钢界面生产实绩数据,对铁水罐多功能化技术中的尾罐效应进行实证研究。结果表明,首钢京唐某月尾罐率为29.45%,尾罐效应主要体现在尾罐运行时间的延长、到站铁水温度的降低,以及由此带来的转炉氧气消耗量的增加等方面,铁水罐非尾罐和尾罐的受铁时间和周转时间均值分别相差81和42 min,KR脱硫站进站、脱磷转炉兑铁和脱碳转炉兑铁的铁水温度均值分别相差27、22和24 ℃,脱磷转炉和脱碳转炉的氧气消耗分别相差109和199 m3。     

铁钢工序界面铁水温降预测系统的开发与应用

鱼雷罐作为铁水转运过程中的主要工具,在其运输过程中的铁水温降会直接影响后续工艺的进行。如果能够对鱼雷罐内铁水温度提前预测,则会为铁水物流生产调度的优化等带来十分重要的意义。首先基于某钢厂铁水转运工艺流程,确定铁水温降的各个影响因素,对鱼雷罐铁水温降进行多因素模拟分析,获得铁水温降预测模型;其次基于现场实际生产数据,结合已建立的铁水温降预测模型,依据模块化设计原则开发在线铁水温降预测模型;最后,利用现有铁水智能管理系统对铁水温度变化趋势和特定时刻的铁水温度实现可视化。该系统的现场运行结果表明,模型计算值与实际值吻合较好,系统的在线应用提高了鱼雷罐的在线周转率,降低了铁水温降,提高了钢铁企业的自动化控制水平。     

连铸坯中氮化物和碳氮化物析出的原因及影响

为了更好了解连铸板坯表面横裂纹形成的机理，对钢的热韧性的初步研究结果进行了详细检验和再评估，结果表明，奥氏体晶界存在细小的氮化物和碳氮化物是产生裂纹的原因。对于主强度低合金钢（ＨＳＬＡ），在７００～１１００℃时，其热韧性较低，原因之一是奥氏体晶界存在ＡＩＮ和Ｎｂ，Ｖ的碳氮化物，另一原因是奥氏体向铁素体的转变。在上述温度范围内矫直板坯，即使板坯上的振痕较浅，也易产生表面裂纹。实践证明，在用Ｔｉ处理的     

GA-BP的铁钢界面铁水温度预测

铁钢界面铁水温度对炼钢生产的控制与优化具有重要意义.因此,为了更加准确地获取铁钢界面铁水温度,本文采用较大样本构建了基于遗传算法(GA)优化的BP神经网络铁水温度预测模型.对影响铁钢界面铁水温度的因素分析,选取了出铁时间、预处理时间、重罐时间、空罐时间、出铁铁水温度、预处理后铁水温度、铁水质量7个关键因素作为模型的输入...     

铁钢界面铁水成分差异分析

成分是钢铁制造流程铁钢界面物质流运行的关键参数之一,目前钢铁企业普遍存在炼铁和炼钢工序测得的铁水成分存在差异的问题,并由此导致脱硫站脱硫剂消耗量大、处理周期长、生产成本高。针对首钢京唐铁钢界面“一包到底”技术应用过程中铁水成分存在差异的问题,结合实际生产数据,统计了铁水成分差异的现状,并从生产工艺、检测方法等方面分析了差异形成的原因。结果表明,高炉与脱硫站测得的铁水Si含量绝对偏差平均为0.06%,S含量绝对偏差平均为0.024%,炼铁测得的铁水成分对脱硫和炼钢的参考性有限;铁水包装入多个铁次的铁水、高炉出铁过程铁水取样方法不科学、铁水转运过程部分元素与空气发生氧化反应及个别铁水样品中夹杂有炉渣,是造成铁钢界面铁水成分差异的主要原因。指出,钢铁企业应通过优化高炉出铁操作制度、改进铁水取样方法、加强铁水包管理、加强取样探头质量管理和建设沿途铁水快速取样装置等措施,解决铁钢界面铁水成分差异问题。     

高炉- 转炉区段铁水运输温降综述

节能降耗是钢铁企业长期发展的核心内容,高温铁水作为冶炼过程中能量流的载体,铁水温度始终是降低钢铁生产成本、保障钢铁产品质量的关键因素之一。综述了高炉- 转炉区段铁水热量损失的主要方式和影响因素,分析了铁水运输过程温降的关键问题,指出了新型界面技术——“一包到底”模式,是铁水运行周期短、温降小的基本保障。钢铁企业还可以通过研制铁水覆盖剂,减小铁水面散热;优化铁水包保温结构,包括增设绝热层和保温盖等措施,有望为进一步减小铁水温降提供参考和依据。     

210t铁水包静置温降过程的数值模拟

通过数值模拟方法,研究了210 t铁水包静置温降过程中铁水包包盖和铁水液位对铁水温降速率的影响.模型中使用S2 S辐射传热模型来考虑渣层与包盖间的辐射传热,并分析了不考虑铁水自然对流对计算结果的影响.结果表明:铁水静置过程计算中,考虑铁水自然对流现象能够明显提高铁水温度的均匀性,并提升计算结果的准确性.使用包盖能够有效...     

含钒钛铁水/半钢预脱硫温降计算与分析

为了分析含钒钛铁水/半钢预脱硫过程中影响温降的因素,根据物料平衡和热量平衡原理,建立了铁水/半钢预脱硫温度预报模型。根据脱硫前铁水/半钢温度,通过调节脱硫剂喷吹量、载气流量和喷吹时间等参数,较好地控制了脱硫后的铁水/半钢的温度。工业试验表明,当精度为±5 ℃时,模型温度预报的合格率达85%。进一步根据该模型探讨了脱硫剂、载气、炉衬、炉渣等因素对温降的影响规律,发现脱硫剂镁是造成铁水预脱硫温降大于半钢的主要原因,并给出了减小含钒钛铁水预脱硫过程温降的有效方法。     

首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程铁水温降规律

 为了研究大型高炉出铁过程铁水温降规律,对首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程中铁水沟和炉下铁水罐内的铁水温度进行了现场实测。结果表明,高炉铁水沟中铁水温度呈周期性波动,堵口过程中铁水沟残铁温度以0.92 ℃/min的速率逐渐降低,铁口打开后铁水沟温度需40 min逐渐回升并稳定在1 475 ℃左右。尾罐是影响铁水罐受铁结束时罐内铁水温度的关键因素,尾罐比普通罐装满铁水时罐内铁水温度低25 ℃。尾罐装满铁水时罐内铁水温度与第一次受铁量有关,将尾罐放在高炉下次出铁的第二罐受铁有利于提高罐内铁水平均温度。     

铁水预处理脱磷剂的实验研究

在实验室的条件下,对CaO-CaF2-氧化铁为原料的铁水预处理脱磷剂进行了实验研究.研究发现预熔脱磷剂和固体合成脱磷剂均能使铁水磷质量分数降低到0.02%以下.预熔脱磷剂成渣迅速,预处理时间缩短,5 min就可将铁水中的磷降低到较低水平,且铁水温降小,脱磷效率高,将可能成为一种高效、快速、环保的脱磷剂.     

Application research on feedback control based on Dahlin algorithm for coiling temperature of hot strip

To improve the precision of the coiling temperature and the performance of the feedback control system with long pure time delay on hot strip mills,we analyzed the design process of the Dahlin algorithm in detail.The coiling temperature curves controlled by the PID algorithm and Dahlin algorithm were simulated and compared,which showed that the control precision with the Dahlin algorithm was higher than that with the PID algorithm.That was further verified by the production practice.     

应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼基础研究

基于二氧化碳与氧气混合喷吹(简称COMI)炼钢工艺热力学理论计算及实验研究,建立了转炉全铁水COMI炼钢工艺物料与能量模型.研究发现:应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼工艺研究不仅能解决转炉全铁水常规冶炼过程中存在的大渣量及大喷溅问题,而且在提高转炉煤气热值,降低转炉吨钢氧耗及石灰消耗、调节矿石加入量方面有显著效果.