三次再结晶取向硅钢极薄带

据“日本金属学会会报”第31卷第5号(1992)报道,日本东北大学的荒井贤一教授等以高磁感取向硅钢板为原料,用酸洗去除钢板表面的带有张力的绝缘涂层后,在真空状态的电阻加热炉中进行1200℃×2小时的纯化退火,减少钢中所含的抑制剂和其它杂质元素含量后,用工作辊直径在20mm～50mm的轧机轧成极薄带,然后在真空炉内     

0.20 mm取向硅钢薄带的工艺及磁性研究

研究了用2.20～2.30 mm厚热轧带钢经二次冷轧和中间退火代替通常的三次冷轧直接生产0.20 mm以下的取向硅钢片的新工艺,以及Mn/S、Mn%×S%、二次压下率和二次再结晶温度对薄带取向硅钢磁性的影响,确定了最佳工艺参数.     

退火温度对冷轧无取向硅钢组织结构和磁性能的影响

研究了成分为0.003%C- 1.6%Si的0.5mm无取向冷轧板850～1000℃退火后的晶粒、织构、铁 损和磁感应强度。试验结果表明,随退火温度增高,晶粒的平均尺寸由850 ℃23μm 增加至1000℃115 pm, 铁损由850℃4.36 W/kg降低至1000℃3.35W/kg,磁感应强度在920℃退火达到最大值1.732 T。随退火温 度继续升高,磁感应强度逐渐降低至1000℃1.717 T     

退火温度对2.90%Si冷轧无取向硅钢组织和磁性能的影响

为了给工业生产中退火工艺的制定提供技术依据,对2.90%Si无取向硅钢进行了退火试验,从而发现退火温度对2.90%Si无取向硅钢的组织、织构以及磁性能的影响规律。试验结果表明,在试验温度范围内,冷变形组织均发生了再结晶行为,且织构以{111}织构组分为主;在退火温度为880~900℃时,晶粒均匀性最佳。     

退火工艺对无取向硅钢磁性能的影响

分析总结退火工艺各参数对冷轧无取向硅钢磁性能的影响,结合设计和生产实践经验介绍退火工艺中各参数的实际生产取值,并针对现生产工艺过程中出现的典型问题提出解决办法。     

含铜取向硅钢热轧工艺优化

针对含铜取向硅钢牌号判级标准提高,通过控制其热轧关键工艺,制定有效的精轧速度控制优化模式,降低精轧纯轧时间和提高精轧终轧温度,显著提升了牌号合格率.研究结果表明:较高的终轧温度下,含铜取向硅钢热轧板中产生更多的弥散析出相、热轧板1/4层处{110}面织构明显增多,生产实践中有效的精轧速度控制优化模式对磁性能提升有明显作用.     

冷轧无取向硅钢热处理工艺探讨

脱 碳退火是冷轧无取向硅钢生产过程中的重要工序之一,本文结合生产实际,对退火气氛露点、机组速度等主要工艺参数进行了试验研究,为最终确定符合生产的退火工艺提供了依据。     

无取向硅钢薄带的开发

以取向硅钢板为原料,采用异步轧制和织构控制技术在含硫化物气体的热处理条件下生产具有(100)织构的无取向硅钢薄带.研究了硅钢薄带厚度、退火温度对磁性能的影响,以及硫化物气氛对硅钢薄带再结晶织构的影响.结果表明,硅钢薄带磁性能对于厚度存在一个最佳值;在相同轧制条件下,退火温度为1 000 ℃,保温1 h的硅钢薄带磁性能较好;退火气氛中含硫化物有利于形成(100)面织构,从而制取高性能的无取向硅钢薄带.     

渗硅+退火对取向硅钢组织及磁性能的影响

研究了3 %取向硅钢经过固体渗硅+扩散退火后组织、物相、成分的变化情况以及其对磁性能的影响。结果表明：在950 ℃下渗硅6 min可以在取向硅钢上制备出组织良好的化合物层,表面物相为Fe3Si和FeSi;经1 050 ℃退火1 h后,得到组织性能良好的退火样品,当退火时间为2 h,得到硅的质量分数接近6.5 %（6.43 %）的均匀化样品,表面物相变为单一的α-Fe相;经过渗硅+退火后,样品的高频铁损显著降低（50 %~86 %）,其中退火1 h样品铁损降低率更高。经渗硅+退火后,磁感应强度降低。     

双辊薄带连铸生产取向硅钢的技术分析

 双辊薄带连铸工艺具有流程短、单位投资低、能耗低、劳动生产率高等特点,而取向硅钢被认为是双辊法连铸工艺中最具有发展前途的钢种之一。针对此介绍了双辊薄带连铸技术的工作原理及其研究现状,总结了目前国外双辊薄带连铸生产取向硅钢相关方面的专利,并分析了双辊薄带连铸生产取向硅钢与传统工艺在组织、织构以及抑制剂控制方面的差异性,指出该流程在生产取向硅钢方面具有独特的优势,其工业化应用将会对取向硅钢的生产和发展起到革命性的推动作用。     

取向硅钢脱碳退火的试验研究

 通过取向硅钢脱碳退火的实验室研究,比较了炉内气氛、退火时间、水温对不同初始碳含量的取向硅钢脱碳效果的影响,结果表明：控制气氛中合理的PH2O/PH2比,适当延长退火时间,保持一定的水温,有助于改善最终的脱碳效果;初始碳含量为0.036%的取向硅钢,试验退火条件下均可获得良好的脱碳效果。初始碳含量为0.051%的取向硅钢,脱碳效果不理想,其较优脱碳退火方案为：炉温825℃、气氛30%H2+70%N2、时间7min、水温60℃。     

取向硅钢板坯加热温度对热轧及冷轧板织构的影响

 采用取向分布函数及取向线分析方法对取向硅钢高温和低温板坯加热工艺的热轧及冷轧钢板织构进行了研究。结果表明：低温与高温板坯加热工艺的热轧板及冷轧板织构组分有明显不同。低温板坯加热热轧板中{100}<001>及{110}<110>织构较强,但经冷轧后{001}<110>织构最强。     

取向硅钢冷轧裂纹力学行为研究

基于裂纹扩展断裂力学准则,建立了取向硅钢冷轧边裂萌生、扩展的临界条件,并对冷轧裂纹力学行为进行探讨。结果表明,1mm边裂在韧性条件下的临界工作应力为1330~1760MPa、脆性状态为300~800MPa;在相同载荷条件下,单边裂纹的应力强度因子最高,双边裂纹次之,中心裂纹最低。     

薄板坯连铸连轧流程试制取向硅钢抑制剂的析出特点

 在实验室模拟薄板坯连铸连轧流程试制取向硅钢的基础上,通过大量的透射电镜观察和分析检测,得到了脱碳退火后钢中形成的析出物的情况,确定了钢中的主抑制剂为Cu2S,同时还存在少量的辅助抑制剂AlN以及以复合析出物形式存在的微量的MnS。研究了Cu2S主抑制剂在薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢的析出特点,分析了实验用钢中Cu2S抑制力。结果表明,Cu2S作为薄板坯连铸连轧流程生产普通取向硅钢的主抑制剂有足够的抑制能力,能够满足CGO钢二次再结晶的要求。     

合金元素对取向硅钢高温组织中奥氏体含量的影响

利用金相显微镜、扫描电镜等试验设备,研究了取向硅钢在850~1 300℃温度区间的高温组织,分析了奥氏体含量与合金成分、温度之间的关系,以及合金元素在奥氏体、铁素体中的分布情况。结果表明:不同成分的取向硅钢在1 100~1 200℃之间奥氏体相含量最多,且随着奥氏体稳定化元素含量增加,最大奥氏体相含量对应温度升高。取向硅钢中奥氏体含量与碳含量之间存在近似线性关系。     

薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢技术分析

 介绍了国内外取向硅钢生产现状与流程技术发展趋势。从流程工序特点、热履历、抑制剂类型等方面进行对比,分析了薄板坯连铸连轧和传统板坯流程之间存在的差异性。在总结薄板坯连铸连轧生产取向硅钢技术优势的基础上,提出了该流程研究需要解决的技术难点。     

激光刻痕细化取向硅钢磁畴的研究现状

激光刻痕可以有效细化取向硅钢的磁畴,从而显著降低铁损。综述了磁畴细化降低铁损和激光刻痕法细化磁畴的原理,并说明采用激光刻痕法细化磁畴降低取向硅钢铁损的研究现状,指出激光刻痕存在的问题及发展方向。