光学抛光中模具磨损的计算机控制补偿

模具的磨损消耗对计算机控制光学表面的抛光工艺影响甚大,但在实际加工中不利于将工艺中断来重新调整加工的零点以对模具的磨损进行补偿。因此本文提出了一个指数形式的模具磨损函数,并依此对Preston方程进行了修正,达到了实时补偿模具磨损的目的。通过实验确定了该函数磨损时间常数值并将该方法用于计算机控制的抛光和误差修正。实验证明,采用该方法进一步提高了计算机控制光学表面成形工艺的模型精度。     

基于在线检测技术的砂轮磨损补偿方法研究

在硬质零件数控磨削加工中,砂轮磨损的补偿技术是常见的难点技术之一。本文研究了一种利用在线检测技术对砂轮磨损进行补偿的方法。     

基于磁流变抛光技术的实验装置研究

在介绍了磁流变抛光的基本原理的基础上,对磁流变抛光的实验装置进行了分类设计,从工件与抛光盘的相对位置和磁流变液的注入形式考虑,分别通过平置式、倒置式和正置式,使抛光装置与不同机床进行整合,实现了模块化设计理念.同时对不同的整合方案进行了比较,得出合理的设计方案.     

自补偿的磨损模型研究

本文以钢厂轧机压下系统的丝杆螺母副为例,考虑了金属直接接触,流体膜和磨损自补偿膜的减磨作用,在理论分析和试验综合的基础上,建立了磨损自补偿润滑下钢－铜摩擦副的磨损模型,该模型能较好地解释一系列摩擦学试验和分析试验结果。     

基于刀具轮廓控制的曲面零件抛光自适应补偿研究

针对采用球形刀具对工件进行抛光的过程中,刀具磨损会导致法向抛光力发生变化,从而影响曲面零件的抛光质量的问题,在考虑刀具磨损的情况下,提出一种基于刀具轮廓控制的曲面零件抛光自适应补偿方法,该方法可以实现精确的刀位点控制以及抛光力的自适应控制。首先分析在机器人抛光系统刚度影响下的法向抛光力和变形量的关系,结合接触条件建立刀具轮廓模型,根据刀具轮廓模型和刀具受力分析模型求解期望抛光力,最后通过刀具位置的自适应补偿,使机器人抛光过程更加柔顺。实验结果表明,采用该方法可以显著提高曲面零件抛光质量。     

磨损自补偿的摩擦学原理

本文根据已完成的自补偿油润滑下钢－钢摩擦副的摩擦学试验和摩擦表面分析,对比分析了传统的边界润滑和磨损自补偿润滑的不同之处,提出了磨损自补偿的六条摩擦学原理。这些理论该能较好地解释试验结果,为磨损自补偿理论的建立提供了理论依据。     

ESM122润滑添加剂的磨损自补偿效应研究

研制出了在不同载荷和不同行程内对45~#钢-45~#钢摩擦副及45~#钢-锡青铜摩擦副均形成负磨损,具有优异的磨损自补偿效应和摩擦学效应的磨损自补偿润滑添加剂FSAM122。红外光谱分析证实,润滑添加剂在钢和铜摩擦表面形成了由聚合酯组成的自补偿膜。     

水污染对磨损自补偿性能影响研究

为了研究水污染对磨损自补偿性能的影响,针对重载丝杆-螺母副分别在N150和N150＋SW4中磨损率随含水量的变化研究了自补偿添加剂SW4在水污染环境下的摩擦学特性。结果表明：水有利于自补偿润滑油在摩擦表面形成磨损自补偿膜,提高其补偿率;以自补偿润滑油代替常规润滑油是非常好的耐磨措施。     

磨损自补偿的载荷效应研究

通过载荷对磨损自补偿添加剂的性能的影响研究,发现在磨损自补偿添加剂ＳＷ４的作用下,钢－铜摩擦副的磨损量与载荷无关;而且载荷越大,钢－铜摩擦副的磨损自补偿效应越显著,这些结果不同于传统的摩擦学理论。因此。磨损自补偿添加剂ＳＷ４特别适合于重载工况下运行的钢－铜摩擦副,如轧钢厂压下系统的丝杆－螺母副,为提高这类重载钢－铜摩擦副的寿命和可靠性提供了一条有效途径。     

基于FANUC用户宏程序的刀具磨损补偿问题研究

针对刀具通过调整几何补偿的方法进行刀具磨损补偿时,初始值丢失需重新按步骤获取补偿量增加占机时间的问题,通过分析刀具磨损规律,提出一种对新刀具从零磨损开始补偿,而后根据刀具磨损状态调整补偿量的方法。利用FANUC系统用户宏程序功能,开发的刀具磨损补偿子程序在HTM-TC20数控车削中心上进行验证,有效解决了由于刀具磨损使加工工件过大和刀具磨损补偿问题,减少了占机时间,提高加工效率。该方法也可以移植到Z轴的磨损补偿校正中。     

基于摩擦力补偿的气动位置伺服系统的控制研究

针对模糊控制比例方向阀控缸系统存在的稳态误差问题，在分析气缸摩擦力的基础上，提出以压力反馈加摩擦力补偿的办法设计模糊／PPF控制器用于气动位置控制系统中，最终取得了较为满意的控制效果。     

ESMl22润滑添加剂的磨损自补偿效应研究

研制出了在不同载荷和不同行程内对45^#钢—45^#钢摩擦副及45^#钢—锡青铜摩擦副均形成负磨损，具有优异的磨损自补偿效应和摩擦学效应的磨损自补偿润滑添加剂ESMl22。红外光谱分析证实，润滑添加剂在钢和铜摩擦表面形成了由聚合酯组成的自补偿膜。     

断刀检测及刀具磨损自动补偿技术研究

数控(CNC)机床加工过程中会出现断刀和刀具磨损的情况,严重影响产品生产效率和质量.传统切削是通过操作者来判断刀具是否断刀和磨损,既影响生产效率又浪费人力.而在自动化普及的今天,传统切削远远不能满足机床加工对效率和质量的要求,须通过自动检测来实现断刀检测和刀具磨损的自动补偿.     

大口径光学抛光系统的气动压力控制

为提高大口径光学抛光设备的加工工艺,在具有行星式旋转结构的末端执行器的基础上,提出了一种高精度、高稳定性的气动压力控制系统,解决了整个系统设计中的气动关键技术问题.从整个系统的设计角度分析了执行装置的工作原理和整个气动部分不同参数对控制的影响,以指导压力控制系统的设计.利用压力传感器和比例阀及多组双模态PID控制算法构建了闭环压力控制系统,以实现高精度、高稳定性的抛光盘压力控制.实验结果表明,该气动压力控制系统可以满足大口径抛光系统对压力的设计要求.     

机器人气囊抛光位置误差建模及补偿

针对机器人气囊抛光中抛光压力波动的问题,分析影响抛光压力稳定的因素,提出误差补偿法来降低抛光压力波动对加工面形的影响。首先,分析气囊抛光的运动过程,根据Preston方程建立材料去除函数模型,使用MATLAB对去除函数进行仿真分析。然后针对由机器人末端位置波动引入的系统误差,提出网格式误差补偿法,根据误差数据模型对加工点位进行即时修正,从而降低由机器人引入的抛光压力波动误差。实验数据表明：补偿后机器人末端位置X,Y方向误差波动值分别下降了86.2%,67.6%,机器人末端位置精度明显提高,最终加工面形精度的RMS为0.118λ。证明了该方法能够有效的减小抛光压力的波动,改善加工面形质量。     

基于接触力控制的抛光轮磨损在线补偿策略研究

提出了一种用于玻璃多面体磨削成形加工设备的抛光轮磨损在线补偿策略,由抛光接触力实时估算、抛光轮磨损预测算法和前馈-反馈混合方式接触力控制模块构成。该补偿策略无需采用精密测距传感器即可解决抛光轮长期运行磨损所导致的半径参数持续漂移。文中详细论述了抛光轮磨损在线补偿策略的原理和实现方式,并在实验室构建了玻璃多面体精密高效磨削加工原型机,对该补偿策略进行了应用测试。从加工样本采集的测试数据与理论分析呈现了良好的一致性,验证了所提出方法的正确性和有效性,及其在玻璃多面体磨削成形加工应用中的广泛应用前景。     

小型非球面数控抛光技术的研究

用计算机控制抛光的方法对小型非球面数控抛光技术进行了研究。对计算机控制小磨头抛光的材料去除作用进行了计算机模拟;依据计算机模拟结果,调整驻留时间函数,进行抛光补偿;最后,在自行研制的三轴联动非球面数控抛光原理样机上高效地完成了70 mm左右非球面的抛光,各项指标达到了中等精度要求,表面粗糙度为2.687 nm,面形精度为0.45 μm,且重复精度良好。结果表明,该技术有效提高了小型非球面光学零件的批量生产效率。     

新型复合表面抛光技术

随着生产技术的不断进步,为了提高抛光效果,出现了化学一机械抛光(Chemical-MechanicalPolishing,简称CMP)、电解一机械抛光、超声波一电解抛光、磁力一电解抛光等多种复合抛光技术.为适应现代工业对抛光技术进展的需要,对几种复合抛光方法的原理、特点以及应用范围进行了叙述和总结.     

抛光磨削工艺对齿轮磨损特性的影响分析

为探究抛光磨削工艺对齿轮磨损和疲劳寿命的影响,联合粗糙度,疲劳试验和铁谱试验对比分析了抛光磨削和常规磨削齿轮的磨损特性。对抛光磨削和常规磨削齿轮的粗糙度指标Rz,Rvk,Rpk进行检测,之后,分别对两种工艺的齿轮进行疲劳运转试验和铁谱分析试验。通过处理和对比试验数据,结合粗糙度检测结果分析,得结论:相较常规磨削齿轮,抛光磨削齿轮各粗糙度指标明显改善,简约谷峰Rpk更小,利于减少切削磨损和磨粒磨损;简约谷深Rvk维持在合理范围易于油膜附着并利于润滑;抛光磨削齿轮的磨损速度更低,延缓疲劳失效。为抛光磨削工艺在齿轮加工方面的应用提供一定的参考。     

磨料水射流抛光技术的研究现状

磨料水射流抛光是新出现的一种精密加工技术。本文综述了国内外学者对磨料水射流抛光技术的研究情况,介绍了磨料水射流抛光机理和各工艺参数对抛光效果的影响,指出了目前磨料水射流抛光加工中存在的问题。