无助乳化剂的非离子型石蜡乳液的制备

采用机械搅拌与均质机联用的方法,以58#全精炼切片石蜡为原料进行制备石蜡乳液的实验,考察乳化剂、乳化剂用量、乳化温度、乳化水用量和乳化时间等因素对石蜡乳化效果的影响。实验结果表明,复配乳化剂比单一乳化剂的乳化效果好;对石蜡乳化效果影响大小的顺序是乳化剂用量>乳化温度>乳化水用量>乳化时间;制备石蜡乳液的最佳条件为:m(Span-80)∶m(Tween-80)=2∶3、乳化剂用量9%(w),乳化温度80℃,乳化时间40 min,乳化水用量74%(w),搅拌转速1 000 r/min,在此条件下所得石蜡乳液的平均粒径为1.36μm。     

造纸用高稳定性石蜡亚微乳液的制备

采用非离子型乳化剂吐温-60、司潘-80与阴离子型乳化剂十二烷基苯磺酸钠复配,制备了造纸用高稳定性石蜡亚微乳液,利用单因素法考察了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌转速对乳液粒径大小及分布、分散性和稳定性等的影响。确定了乳化水、58#石蜡、司潘-80、吐温-60和十二烷基苯磺酸钠的最佳用量分别为乳液质量的69.9%,21.0%,3.6%,5.4%,0.1%,得到了最佳制备条件为乳化时间20 min、乳化温度95℃、搅拌转速1 300 r/min,在该条件下制备的石蜡亚微乳液稳定性高,且分散性、固含量等满足造纸用石蜡乳液的基本要求,可用于造纸工业。     

造纸用改性石蜡乳液的研制

为降低石蜡乳液中乳化剂的用量,采用氧化聚乙烯蜡对58~#石蜡进行物理改性,并借助乳化剂A制备了改性石蜡乳液。利用单因素法考察了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌速率对改性石蜡乳液性能的影响。结果表明:改性石蜡乳液的较佳配方为氧化聚乙烯蜡/58~#石蜡/乳化剂A/水(质量比)=2.4/21.6/6/70,在乳化时间为3 min、乳化温度为80℃、搅拌速率1 100 r/min条件下制得的改性石蜡乳液的颜色、固含量、pH值、粒度和稳定性均满足造纸用石蜡乳液的基本要求。     

以非离子型乳化剂为原料制备油包水型有机硅乳液

为获得稳定的有机硅乳液,分别采用几种不同亲水亲油平衡值的非离子型乳化剂(Gransurf 71,77,90,Span 60,Tween85)制备了有机硅乳液。考察了乳化剂Gransurf 77(R77)浓度、乳化剂并用、油水质量比、环境温度对有机硅乳液类型、液滴尺寸、黏度及稳定性的影响。采用乳化剂R77与R71复配获得了液滴尺寸小、稳定性较好的乳液。研究表明,随着乳化剂浓度的增加,液滴尺寸减小,乳液的稳定性提高;与含水量50%的乳液相比,高含水量乳液的液滴尺寸较小,黏度增加;乳液在室温下稳定,70℃时稳定性降低。     

高固含量石蜡纳米乳液的制备

以58#石蜡为原料,采用司潘-60和吐温-60为主乳化剂、油酸钾和吐温-80为助乳化剂制备了一种高固含量石蜡纳米乳液,利用单因素法研究了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌转速对乳液粒径大小及其分布、乳液流动性和黏度的影响,并确定了适宜的制备条件.实验结果表明,高固含量石蜡纳米乳液的适宜制备条件为58#石蜡、乳化水、司潘...     

阳-非离子型表面活性剂醇醚季铵盐的合成及性能

以Guerbet醇醚(C₂₄PO₁₀EO₁₀OH)非离子型表面活性剂为原料经氯代和季铵化反应合成了一种含支链烷基的醇醚季铵盐(C₂₄PO₁₀EO₁₀-TAC)。实验结果表明,这种新型的阳-非离子型表面活性剂具有优良的耐温耐盐性,当含量为0.3%(w)时,对水溶液中NaCl,CaCl₂,Na₂SO₄三种无机盐的容忍度分别可达186000,170000,155000 mg/L,且在80℃下密封保存30 d后,有效物浓度保持率高达98.5%。这种表面活性剂在碳酸盐岩/水界面的吸附量仅为3.08×10^-7mol/g(0.45 mg/g),显著低于传统的阳离子型表面活性剂,同时可有效提高碳酸盐岩表面的亲水性。将C₂₄PO₁₀EO₁₀-TAC与亲水性非离子表面活性剂烷基糖苷APG-1214以及另一种阳-非离子型表面活性剂C₁₈PO₂₅EO₂₀-TAC复配,得到的二元或三元表面活性剂混合物可在总含量为0.06%~1.00%(w)的范围内将相关原油/模拟盐水(矿化度75346 mg/L)的界面张力降至超低。     

石油树脂改性石蜡乳液研究

以石油树脂为改性剂,采用剂在油中的乳化方法对石蜡进行乳化改性研究.考察了石油树脂对石蜡乳液耐水性和附着力的影响,不同HLB值的乳化剂及用量,乳化工艺条件对改性石蜡乳液稳定性和粒径的影响.结果表明:实验室研制的TF-1乳化剂乳化效果好.在石油树脂用量(mpr)/石蜡用量(mpf)=0.75,TF-1乳化剂用量(me)/油相用量(mo)=0.15、乳化温度85～95 ℃、乳化时间25～35 min、搅拌速度800～1 200 r/min的条件下制备的石油树脂改性石蜡乳液防水性近似为石蜡乳液的2倍、附着力1级、粒径0.748μm、离心分离30 min不分层.     

不含烷基酚聚氧乙烯醚的环保型非离子石蜡乳化剂的研究

研究了不含烷基酚聚氧乙烯醚的非离子表面活性剂复配体系的石蜡乳化剂,采用均匀设计与调优软件进行乳化剂配方设计与优化。在乳化剂用量为7%的条件下,选用不同种类的非离子复配表面活性剂为乳化剂,确定各因素的取值范围,在此范围内设置适当的水平,根据因素数、水平数来选择合适的均匀设计表进行因素水平数据排布,对均匀设计表中的实验点进行实验,对所得的实验数据进行回归分析,建立回归模型,对回归方程分析进而得到优化的实验点并对其进行实验验证,考察了表面活性剂之间的协同作用以及对乳化蜡稳定性的影响,得到了最佳的石蜡乳化剂配方为平平加(20)20.74%、司盘(20)14.12%、脂肪胺聚氧乙烯醚(10)7.79%、脂肪醇聚氧乙烯醚(3)36.18%、聚乙二醇(400)14.26%、司盘(85)6.91%。     

纳米石蜡乳液的制备及稳定性研究

以Span-20、Tween-20为石蜡复配乳化剂,采用反相乳化(EIP)法,复合乳化剂HLB值为10.5、浓度为8%,选择HMHEC/锂皂石为助乳化剂,制得稳定的水包油纳米石蜡乳液。所得纳米石蜡乳液滴为负电性,平均粒径在96～126 nm之间,具有好的长期稳定性,乳液粒径在5个月内无显著变化,奥氏熟化作用较弱,无机盐对其长期稳定性无影响。     

石蜡纳米乳液的制备及温度因素的影响

为研究石蜡纳米乳液制备中的温度影响,先以58#石蜡为原料,采用非离子型复合乳化剂司潘-40、吐温-40制备了石蜡纳米乳液,并利用单因素法确定了配方组成和乳化条件:水/58#石蜡/司潘-40/吐温-40(质量比)=70/21/3.6/5.4,乳化时间为10 min,搅拌速率为1400 r/min.考察了乳化温度、降温速率...     

氧化煤蜡制备车用乳液的研究

以高性能氧化煤蜡为原料制备车用乳液,针对乳化过程考察了不同配方以及工艺条件对制备车用乳液的影响。结果表明,车用乳液的最佳配方是:酸值(KOH)为27~29mg/g、皂化值(KOH)为75~80mg/g的氧化煤蜡用量4%,复合乳化剂用量5%~6%,稳定性助剂用量0.4%,上光性硅油含量50μg/g,挥发性溶剂用量1%,其余为去离子水。在搅拌速率900~1 050r/min,乳化温度85~90℃,乳化时间35~40min工艺条件下制备的O/W型车用乳液乳液平均粒径在0.1μm左右,对汽车表面涂膜影响等主要性质符合GB/T23437—2009指标要求。     

石蜡氧化改质的研究

对石蜡空气氧化改质的工艺条件进行了研究。结果发现 :在氧化温度为 1 5 5～ 1 6 0℃ ,氧化时间为 5～ 6 h时得到的氧化石蜡性质与天然蜂蜡相近 ,而且能替代天然蜂蜡制成稳定的乳化蜡     

石蜡加氢精制催化剂的发展

对我国14套石蜡加氢精制装置上国产催化剂的应用情况、国外一些已工业化的石蜡加氢精制催化剂、国内外石蜡加氢精制催化剂的研究动向进行了综述。指出：经过二十余年的发展,我国的中压石蜡加氢精制技术已达到了世界先进水平;近几年来,由于石蜡原料的劣质化给石蜡加氢精制增加了难度,许多公司都致力于开发性能（活性、选择性、寿命及机械强度）优异的石蜡加氢精制催化剂,以全面满足生产优质产品的要求。     

FV-10石蜡加氢精制催化剂的开发及工业应用

摘要：介绍了FV-10石蜡加氢精制催化剂石蜡及微晶蜡加氢试验情况，表明FV-10催化剂具有较高活性和稳定性，其性能优于FV-1催化剂和481-2B催化剂，可用于食品石蜡和白色食品级微晶蜡生产。FV-10催化剂已在三套工业装置上应用，装置运转平稳，产品质量合格，达到预期效果。     

石蜡、微晶蜡非催化氧化的研究

在实验室对石蜡、微晶蜡非催化空气氧化进行了研究，考察了反应时间、反应温度和空气流量对其反应过程的影响及其差异。结果表明，异构烷烃含量高的微晶蜡比石蜡容易发生氧化的反应；石蜡及微晶蜡的氧化产物组成相似，是由脂肪酸、酯、铜等含氧化合物组成。     

石蜡调合技术的开发与应用

对石蜡的调合特别是调合蜡的碳数分布进行了研究 ,结果表明 ,为使调合蜡的碳数分布基本呈正态分布 ,调合时应采用四组分调合 ,且调合用的四种原料蜡的碳数分布最大值对应的碳原子数应在 2 5～ 3 5范围内呈梯度分布。建立了石蜡调合的数学模型 ,该模型已以应用于实际生产 ,获得了显著的经济效益。     

高熔点石蜡生产新工艺

提出酮苯原料预加氢生产高熔点石蜡的工艺路线，与原生产工艺相比，减四线含油蜡一段脱油滤速可以提高１６ ．６ ％ ～２６．８ ％ 。     

VGO直接溶剂脱油生产石蜡工业装置的改造挖潜

ＶＧＯ直接溶剂脱油生产石蜡装置投产后八年来针对生产实践中逐步暴露出的薄弱环节进行改造挖潜、消除“瓶颈”制约和优化生产工艺使装置生产水平逐年提高，加工能力由１５０ｋｔ／ａ提高到２２０ｋｔ／ａ，１９９７年硬蜡产量达１１９．５ｋｔ