烧成温度对SiC多孔陶瓷性能的影响

以ＳｉＣ为骨料、活性炭为成孔剂和以钾长石－粘土为主要原料的陶瓷结合剂研制了多孔陶瓷。通过对该材料气孔率、强度等性能的测试及ＳＥＭ分析,了解烧成温度对ＳｉＣ多孔陶瓷性能的影响。随着烧成温度的提高,显气孔率逐渐下降,体气孔率增大,气孔的尺寸增大,形状变得不规则,强度逐渐降低。温度过高时,气 陶 体内交联,形成闭口气孔,由于ＳｉＣ颗粒在１３００℃以上的氧化产物参与晶界玻璃相液相反应,增强了局部界面结合强     

煤矿废弃物泡沫陶瓷的物理力学及吸放湿性能

以煤矸石和煤炭伴生页岩为主要原料,滑石粉为助熔剂,抛光渣为造孔剂制备煤矿废弃物泡沫陶瓷.研究不同烧成升温速率对煤矿废弃物泡沫陶瓷表观密度、吸水率、孔隙率、抗压强度、微观孔隙特征及等温吸放湿性能的影响.结果表明:随着烧成升温速率的提高,煤矿废弃物泡沫陶瓷的开口孔隙率降低,吸水率减小,抗压强度提高,平衡含湿量减小.当烧成升温速率为10℃/min时,煤矿废弃物泡沫陶瓷的表观密度小于0.7g/cm3,孔隙率大于70%(体积分数),吸水率约为0.02%(质量分数),抗压强度达到12MPa,在相对湿度97.3%下的平衡含湿量小于0.003 1kg/kg,有利于减少潮湿环境造成的霉菌滋生,降低建筑能耗并营造健康的室内空气环境.     

低温快烧建筑陶瓷

低温快烧建筑陶瓷徐国洪建筑陶瓷低温快烧，不仅可获得显著的节能效益，而且可大大提高生产率，利用工业废料，并延长窑炉的使用寿命。素烧温度在１１００℃以下，烧成在时间在１小时以内的低温快烧坯体，也就是要求坯体在较低温度下达到最紧密的致密度、最小的显气孔率。...     

利用花岗岩锯泥制备发泡陶瓷多孔保温材料的研究

以花岗岩锯泥为主要原料,外掺Si C发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过粉磨预处理、搅拌混合、压片成型、高温烧结等工序制备了一种发泡陶瓷多孔保温材料;研究了烧成温度,Si C发泡剂掺量、保温时间对发泡陶瓷多孔保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗压强度等性能指标的影响,并分析了其影响机理。结果表明,Si C发泡剂外掺量为1%,烧成温度为1170℃,保温时间为30min烧成的发泡陶瓷多孔保温材料的性能最优,其气孔率为55%,平均孔径为2.5mm,密度为473kg/m³,抗压强度为1.65MPa。     

煤矸石在泡沫保温陶瓷中的应用与研究进展

利用煤矸石制备的泡沫隔热陶瓷具有保温性能好,耐腐蚀性强,质轻等优点,可以应用在建筑外墙保温材料上。系统地综述了利用煤矸石制备泡沫保温陶瓷的研究发展现状,详尽地讨论了泡沫陶瓷发展中存在的问题及未来的研究方向。     

铝硅比对燃煤炉渣发泡陶瓷的制备与性能的影响研究

以燃煤炉渣为主要原料，通过调控坯料中Al₂O₃与SiO₂含量，系统研究了铝硅比对发泡陶瓷烧成性能、孔结构、体积密度与抗压强度的影响，并通过物相组成分析，揭示了铝硅比对发泡陶瓷性能的影响机理。结果表明，尽管铝硅比增大将提高坯体的发泡温度，导致同一烧成温度制得的发泡陶瓷气孔率减小、体积密度增大，但拓宽了坯体的烧成温度范围，减弱了烧成温度对孔径的影响，并促使晶相量增加。若铝硅比大于0.6，将导致孔径分布变宽、孔结构劣化，降低材料的抗压强度。当坯料中的Al₂O₃与SiO₂总量约为82%，铝硅比为0.41时，可制备出孔结构优异的高强度炉渣发泡陶瓷。     

粉煤灰/赤泥基发泡陶瓷保温材料的制备及性能研究

以粉煤灰、赤泥为主要原料,硼砂为助熔剂,外掺CaCO₃发泡剂,采用粉末烧结工艺方法,通过原料粉磨预处理、原料混合、压制成型、烧结等工序制备了粉煤灰/赤泥基发泡陶瓷保温材料;研究了烧成温度、保温时间、发泡剂掺量对保温材料平均孔径、气孔率、表观密度、抗折强度等性能指标的影响,并分析其影响机理。结果表明,在粉煤灰占比35%、赤泥占比35%、助熔剂硼砂占比30%条件下,CaCO₃发泡剂外掺量为5%、烧成温度为690℃、保温时间为30min烧成的发泡陶瓷保温材料的性能最优,其气孔率为64.23%,密度为286kg/m³,抗折强度为1.492MPa,平均孔径为3.0mm。     

陶瓷资讯

<正>高岭土在陶瓷工业中的应用在陶瓷工业中,高岭土的应用比其他行业早,用量也非常大,通常可以占到配方的20%到30%左右。高岭土可以使陶瓷中A1--_(2)0_3的含量增加,莫来石的生成过程更容易进行,从而提高了陶瓷的稳定性和烧结强度。在陶瓷烧成中,高岭土分解成莫来石是形成坯体框架的过程,此过程可令烧成温度范围变宽,陶瓷坯体不容易走样变形,     

促进陶瓷烧成的新途径

金属作为陶瓷烧成的添加剂 ,不仅可以强化陶瓷材料烧成过程 ,降低烧成温度 ,而且可以大大改善陶瓷材料的性能 ;介绍了超细金属粉在氧化物陶瓷中的应用和化学沉淀金属在钛酸钡电容器陶瓷中的作用 ;着重阐述了金属添加剂 ( Al、 Ni、 Cu)对氧化铝、氧化锆、钛酸钡陶瓷烧成过程和性能的影响。     

烧成温度对SnO_2基导电陶瓷结构和电性能影响的研究

采用X射线衍射分析及阻温特性测定等方法研究了SnO2导电陶瓷的晶相组成和电性能随烧成温度变化的关系。结果表明,随着烧成温度的提高,试样中SnO2金红石型晶体的含量有所增加,试样的材料常数和活化能降低,材料导电性能增加。     

陶瓷岩板烧成工艺对红色渗花墨水发色的影响

陶瓷岩板制造过程中,良好的坯釉匹配性、合理的烧成制度可以获得高品质、高性能的陶瓷岩板产品,另一方面,烧成制度对红色墨水呈色影响至关重要。本文通过研究烧成制度中烧成温度、保温时间、冷却方式对红色渗花墨水在喷墨渗花釉料中呈色的影响,探索利于喷墨渗花红色发色温度制度。结果表明,当烧成温度使釉料处于生烧或者过烧状态时,红色墨水呈色较弱,在合适的范围内,随着温度越高,烧结程度越好,红色墨水呈色能力越强,实验配方最佳烧成温度为1150℃。     

低温烧制刚玉陶瓷

在陶瓷中增加A1_2O_4的含量可改进陶瓷的物理和技术性能,但这样所需要的烧成温度也会提高。如用于电子和电气工程中的刚玉陶瓷的烧结温度范围就在1540～1900℃之间。 俄罗斯Tomsk PolytechnicInstitute的工作者采用在基质中加入改良剂(TiO_2、MnO_2、滑石)的方法,在1400～1450℃的温度下进行烧制刚玉陶瓷可行性的试验。通过引入上述氧化物和烧结     

不同发泡剂对泡沫玻璃性能的影响

以赤泥、粉煤灰、煤矸石等为主要原料,采用不同的发泡剂,通过不同的原料处理、成形、烧成等工艺过程,制备出不同泡沫状况的玻璃材料。通过体视显微镜等仪器对材料气孔的数量、尺寸大小、体积密度以及导热率等性能的测试,比较不同发泡剂的优缺点,确定出适合泡沫玻璃使用的发泡剂种类。结果表明:碳化硅最适合作为泡沫玻璃的发泡剂,所制产品体积密度小,导热系数很小,且添加量在15%时气孔率最高。     

焙烧温度对植物纤维页岩烧结微孔砖性能的影响

通过测试植物纤维页岩烧结微孔砖在不同烧成温度以及不同保温时间下的质量损失率、烧成收缩率、抗压强度、显气孔率等性质,分析温度对页岩烧结微孔砖性能的影响规律并确定了适宜页岩烧结微孔砖的最佳烧成制度。试验结果表明:随着烧成温度的升高,抗压强度和显气孔率增大,在950℃时抗压强度达到最高,继续升温,抗压强度反而呈下降趋势;适当的保温时间可以使砖体内部骨架更为坚实,抗压强度有所提高。     

用溶胶制法制作陶瓷颜料

以往采用CoO-ZnO-SiO2系统的钴类陶瓷颜料的传统制法为固态合成，能耗高，不符合节能的新潮流。最近国外一家公司研制出采用溶胶法制作钴类陶瓷颜料的新方法。其优越性是烧成温度大大低于传统制法的烧成温度，因而节能效果显著。而且通过X射线和红外线衍射分析，烧成的钴陶瓷颜料的性能与传统方法制作出来的一样。     

高温发泡陶瓷的烧成工艺与性能

利用地方瓷砂原料和废碎玻璃试制了具有防水、保温功能的高温发泡陶瓷。探讨了原料配方、烧成制度对制品的主要性能，如：导热系数、吸水率、密度和强度的影响。研制的高温发泡陶瓷具有烧成温度低、烧成时间短、烧成温度范围宽、易于生产控制的特点。     

陶瓷的温度指示器

控制窑内横截面的温度分布以及精确测量在烧成周期中的温度是陶瓷工业中一个十分重要而且必须考虑的因素。最近,一种名为“陶瓷温度指示器”(CTI)的热工测量仪已得到应用。这种仪器能改善烧成过程的温度分配,并成为窑内的一种重要装置。CTI能控制温度是因为在烧成过程中CTI的面积预先得到仿制能随温度而变化。这种变化能用精确到±0.01毫米误差的千分尺来测     

烧成温度对氧化铝-堇青石导热陶瓷性能的影响

以铝矾土、堇青石和紫木节为主要原料,研究了不同烧成温度对氧化铝-堇青石陶瓷导热性能的影响。结果表明在1 230～1 280℃的烧成温度范围内,氧化铝-堇青石陶瓷样品的密度、收缩率和热导率等性能都随烧成温度的提高而提高。其中1 270℃下烧成的样品,密度达2.84 g/cm3,热导率达4.25 W/m.℃,综合性能最佳。     

助熔剂对陶瓷面砖的影响

在陶瓷工业中,用于快速烧成的辊道窑将逐渐取代隧道窑,以降低烧成温度,缩短烧成时间,由此导致了更多活性助熔剂的使用。在原料矿物组成中,加入40％长石和滑石助熔剂后,陶瓷而砖的物理性能见下表。     

煤矸石基泡沫陶瓷配方与发泡剂匹配性研究

利用煤矸石、赤泥和废玻璃为原料,通过"一步法"工艺制备高附加值发泡陶瓷材料。系统研究了原料配比、发泡剂等因素对发泡陶瓷烧成特征和性能的影响。研究结果表明,煤矸石、赤泥及废玻璃的适宜掺量分别为38.10%、21.90%和40%;匹配性良好的发泡剂为MnO_2,其适宜掺量为3%。该条件下制备的发泡陶瓷表观密度为0.589 g/cm~3,吸水率为2.95%,综合性能较好。