高速铣削摆线加工的刀具磨损研究

高速铣削加工过程中走刀方式对刀具寿命和零件加工质量有较大影响,对于精密模具用淬硬钢的高速切削方式进行刀具磨损研究具有现实意义。研究摆线走刀方式在不同循环圆半径和轨迹间距下对高速硬铣削淬硬钢时的刀具磨损影响并与行切方式进行对比。设计双因素试验并进行实际加工,建立后刀面磨损量与切削长度及材料去除量的关系曲线;并通过方差及贡献率分析,获得走刀方式和轨迹间距对切削长度、材料去除量和材料去除率的影响程度。结果表明,相同条件下摆线加工的刀具磨损程度低于行切加工,适当增大循环圆半径、减小轨迹间距可控制摆线加工的刀具磨损、增大切削长度和材料去除量。     

不同走刀方式高速铣球墨铸铁的刀具磨损研究

新型铸铁在汽车、机电、航空等行业的零部件制造中有较多应用,研究其高速切削时的刀具磨损问题具有实际的意义。研究单向行切、双向行切、环切这三种走刀方式及不同轴向切深对新型球墨铸铁进行高速切削时的刀具磨损影响。设计双因素重复实验方案并进行高速铣削实验,建立后刀面磨损情况的切削长度曲线;通过方差及贡献率方法,分析不同走刀方式及轴向切情况对有效切削时间、材料去除量及刀具磨损的影响程度。结果表明:走刀方式对刀具磨损、材料切除量等影响非常显著,实际加工中应该优选双向行切走刀方式,并适当增大轴向切深及降低切削速度以获得较优材料切除率并提高刀具耐用度。     

第8届上银优秀机械博士论文奖——金奖 CFRP低损伤钻削制孔关键技术研究

<正>轻质高强碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)是运载装备减重增效的优选材料,可显著提升装备性能。此类材料构件的装配连接需加工大量连接孔,且制孔损伤容限要求苛刻。但CFRP是典型的难加工材料,钻削制孔时,与金属等匀质材料相比,材料失效行为和去除机理迥异,易在出口区域产生严重损伤,对现有加工技术提出严峻挑战,制约CFRP的应用,限制装备性能提升。本文研究CFRP的切削机理和温度影响规律,提出合理控制切削力,降低切削温度影响的方法,研发钻削刀具和工艺关键技术,实现CFRP低损伤钻削制孔。1)建立了CFRP切削加工中单侧弱约束区域材料的单纤维切削和刀具/纤维接触的理论模型,表征了钻削出口材料的切     

纤维方向对碳纤维复合材料切削加工影响综述

碳纤维增强复合材料因其具有高强度、耐高温、耐辐射、抗化学腐蚀等特性,广泛应用于航空航天、交通运输、运动器材等方面。但该材料的非均匀性以及各向异性导致其在不同纤维方向角下呈现出不同的加工特性,对实际生产过程中的切削刀具寿命和工件质量等都有很大影响。基于碳纤维增强复合材料的纤维方向,综述其对切削加工过程中切屑形成机理、切削力、切削温度、刀具磨损以及加工表面质量的影响情况,并探讨了未来的研究趋势。     

深孔类不锈钢件精密加工研究

通过对不锈钢材料的分析,研究在切削中各种因素的影响,从刀具材料、角度以及切削参数等,结合工件结构以及加工装夹等方面进行阐述。实践证明,选择合理的加工方法、装夹方式及切削参数,解决了此类零件的加工工艺问题。     

CT530、CT5015新牌号陶瓷刀片

Sandvik Coromant公司近日推出新开发出的两种新牌号陶瓷刀片——CT530和CT5015.这种新牌号刀片的化学稳定性好,刃口强度高,耐磨性和韧性比普通陶瓷刀片都好.CT530型刀片可用于钢和不锈钢材料的铣削加工,在高速切削和深切加工中,不但韧性好,加工效率高,且加工出的工件表面精度极佳,可在加工中用于粗切削、间断切削以及软钢件的湿切削.该牌号刀片安装在面铣刀、波刃铣刀和SEKN型铣刀上,可对各种钢件进行铣削加工、效果极好.CT5015型刀片是车削加工用刀具,可在高速车削加工中,采用低切深方式加工,其加工件的表面精度好,质量高、非常适用于Sandvik公司的T-MAX P.S及U各型车削系统上使用,效果很好,是高速车削的高效率刀具.     

工业摩擦学 第七讲:金属切削中的摩擦学

摩擦学问世以来,对于切削过程的研究也取得了新的进展。例如有人在研究刀具磨损机理的过程中,提出了作为活化因素的粘附作用(即分子相互作用)的大小,是以疲劳磨损规律来评定的;当刀具材料和切削加工方式已定的条件下,假设不计及被加工材料以及介质对刀具接触强度的影响时,认为刀具的磨损率只和分子键的剪切强度有关。某些研究表明了切削温度对磨损率的影响,并提出了用同一把刀具加工不同     

碳纤维复合材料数控加工研究

碳纤维复合材料是一种大量应用于航天航空领域的具有优良综合性能的难加工材料.在概要介绍其基本特性、切削机理的基础上,对用于碳纤维复合材料的切削刀具特征及切削参数作了初步研究,并给出了切削试验数据和应用实例.     

枪钻导流面后角对切屑性能的影响研究

枪钻加工是实现深孔加工的重要技术手段,由于孔径较大,在枪钻加工过程中,经常遇到排屑困难以及孔加工质量差等问题。而枪钻导流面作为与V型槽连接的最后一个刃磨平面,其作用往往被忽视。通过研究不同切削参数下钻削加工42CrMo合金钢材料时导流面后角对切屑、刀具磨损以及钻孔质量的影响,以被加工孔的表面粗糙度、圆度和孔径误差为指标对孔加工质量进行评价。     

硬切削中刀具材料的选择

硬切削作为“以切代磨”的新工艺是一种高效的切削技术,其加工质量及加工精度应达到磨削的要求,这就对刀具提出了较高的要求。文中对硬切削中所用刀具材料及其选择进行了阐述。     

高硅氧与石墨黏合件铣削加工工艺研究

针对高硅氧和石墨材料切削加工的特点,以典型尖劈组件为研究对象,从尖劈组件的结构特点和所用材料特性着手,分析探讨了影响其加工质量及尺寸精度的主要因素。通过加工工艺试验,得出了合理的安装定位方式、加工方法、切削刀具材料以及切削参数,为类似零件的加工提供了重要的参考价值。     

影响不锈钢螺纹加工质量的因素分析和改进对策

通过机床加工切削螺纹是目前螺纹成型的主要方式之一,在机床上加工不锈钢螺纹时其相对普通碳素钢材料的螺纹较难切削、精度较难控制,加工时影响螺纹质量的因素较多。在实际生产中受材料特性、刀具性能和工艺系统等方面因素的影响,不锈钢材料的螺纹易出现粗糙度不佳、牙型角与尺寸精度存在误差、刀具容易磨损等方面的问题,螺纹质量难以把控。针对不锈钢材料螺纹加工中易出现的问题,对其影响因素进行分析,在材料调质、刀具参数、刀具安装、工艺系统、切削参数、加工方法和冷却润滑等方面进行调整改进,通过对策可以解决加工时所出现影响螺纹质量的诸多问题,提高螺纹加工质量和效率,促进产品的整体质量提升。     

航空难加工材料超声振动辅助切削技术现状及发展趋势

综述了钛合金、镍基高温合金及碳纤维增强复合材料等典型航空难加工材料超声振动辅助加工现状,在刀具上施加一维或二维超声振动可以提高航空难加工材料的切削加工性,具体表现为切削力降低、表面粗糙度改善、刀具磨损降低等。试验发现二维超声振动在切削航空难加工材料时效果更加显著。试验表明,未来开展超声振动加工与其它方式的复合加工将是进一步提高航空难加工材料切削加工性的有效手段。     

铣刀磨损对机床箱体结合面加工质量影响分析

通过对刀具齿数、刀具切削参数两个变量的更改,验证了以上两个因素的改变对铣刀磨损的影响,及铣刀磨损程度对结合面加工质量的影响。为完善刀具磨损对结合面铣削加工质量影响研究提供参考。     

涂层刀具推动数控加工发展

高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等新型切削方式对数控刀具提出了更高的要求,刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志。数控机床加工工件时,合理选用刀具材料不仅可以提高刀具切削加工的精度和效率,而且也是对难加工材料进行切削加工的关键措施,可以说在影响金属切削效率的诸多因素中,刀具材料是主要因素,起着决定性作用。     

硬铝合金材料高速精密加工工艺

介绍了利用聚晶金刚石刀具高速切削加工硬铝合金材料时的刀具装夹方式、刀具刃磨的几何形状、切削参数的选择等加工工艺,分析了不同的工艺参数对加工质量的影响,确定了加工LY11时的优化工艺参数,对用金刚石刀具加工铝合金材料或其他有色金属材料具有指导意义.     

强化刀具寿命的新途径

影响切削刀具使用寿命的因素很多,例如:刀具材料、加工材料的硬度、机床精度及刚度以及切削用量等。最近研究发现,切削刀具内部的残余应力对切削刀具的使用寿命会有相当大的影响。如果能对加工好的切削刀具进行磁化处理,则可消除其内部残余应力,从而提高切削刀具的使用寿命。     

浅谈车刀尖上的学问

在金属切削加工过程中,最终产生的加工零件表面粗糙度的好坏,是确保产品零件质量达到工艺要求的重要因素,即刀具切削刃上的刀尖点在整个切削过程中对各种材料条件的反映是千变万化的.文中重点介绍如何选择刀具材料及角度、刃磨刀具的技巧以及切削用量对刀具的影响.     

铌基合金切削加工过程中刀具优化研究

通过研究硬质合金和CBN刀具切削加工铌基合金材料过程中的加工性能,优化出适合铌基合金材料零部件超精密切削加工的刀具材料。通过硬质合金刀具在铌基合金材料切削加工过程中切削三要素(切削速度、进给量和切削深度)的正交切削加工试验,研究了其对切削加工表面粗糙度的影响,建立了硬质合金刀具切削加工铌基合金材料表面粗糙度预测模型,并利用AdvantEdge金属切削有限元仿真软件开展了切削工艺参数对切削加工过程的影响。     

机器人自动加工叶轮焊口工艺试验

为了实现对半开式叶轮轮缘面盖盘焊接坡口的加工去除,开展了机器人自动加工坡口的实验研究。利用自行搭建的机器人自动加工系统,以圆柱形旋转锉刀作为加工工具,对轮缘面盖盘坡口进行加工,并建立材料去除模型。利用Matlab软件对材料去除率理论方程进行仿真,分析各切削参数对材料去除率的影响规律。通过单因素实验验证了理论分析的正确性,基于正交试验确立了最佳切削参数组合。结果表明,该系统可以完全替代人工操作实现自动化加工,加工质量稳定,效率高;在一定范围内,材料去除率与进给速度、刀具转速、径向切削深度和切削宽度成正比,且径向切削深度对其影响较大,切削宽度和进给速度的影响次之,刀具转速对其影响最小。