基于ABAQUS的高压气瓶应力场数值模拟

本文通过对某型号高压气瓶应力场进行ABAQUS数值模拟,得出其表面结构薄弱点及应力分布规律,并与试验结果进行对比,误差为2.66%。结果表明,该型号高压气瓶应力分布由焊接端向中间呈递减趋势,在焊缝位置处应力达到最大值。并经试验验证,误差较小,对军用气瓶的结构优化设计具有重要参考意义,可极大地提高产品的研制效率与成功率。     

有限元模拟软件在铜扁线拉拔力计算过程中的应用

为准确把握铜扁线拉拔过程的拉拔力,首先采用三维造型软件Pro/E 4.0分别建立了铜扁线坯料模型和拉拔模具的有限元模型,然后通过DEFORM软件采用刚粘塑性有限元法对铜扁线拉拔成形过程进行有限元仿真,计算出所需拉拔力.同时采用已有的拉拔力计算公式计算相同规格铜扁线拉拔成型所需的拉拔力.最后将有限元模拟所得结果与通过三个具有代表性公式计算出的结果进行对比分析得知,经过修正后的克拉西里希柯夫公式计算出的拉拔力与模拟出的计算结果最为接近.     

游动芯头拉拔模具锥角优化的数值模拟

采用非线性有限元软件对铜管游动芯头拉拔工艺中不同配合锥角的模具受力情况和铜管表面的受力情况进行了数值模拟和分析，推断企业目前使用的模具锥角配合是否合理，以分析当前模具锥角配合是否为影响模具寿命的主要原因。     

椭圆截面高压密封圈的辊模拉伸成形方法

本文介绍了椭圆截面高压密封圈辊模拉伸成形的工艺过程及成形装置的结构形式，应用实践表明这是生产制作椭圆截面高压密封圈的一种经济高效的方法。     

内高压成形机可变合模力系统研究

主要研究如何实现根据内高压成形过程的内压变化施加相应的合模力,使总合模力中平衡内压反力的部分随内压的增大而增加的系统组成,避免模具在内压较低时受到过大的合模力作用造成变形和损坏。     

车用高压燃料气瓶技术发展趋势和我国面临的挑战

压缩天然气汽车、氢能汽车是汽车工业发展的趋势,盛装高压天然气、高压氢气的高压燃料气瓶是其关键部件之一。在介绍车用高压燃料气瓶特点、发展历史和发展趋势的基础上,对比了国内外研究现状,分析了我国面临的挑战。     

板料辊弯成形数值模拟中回弹的影响因素

分析了诸因素对第一道次辊弯成形回弹的影响;利用Marc软件对其成形过程进行数值模拟,获得关于辊弯成形过程的各种信息,据此对轧辊设计及工艺方案的优化提供指导。     

高压气瓶安全阀的国产化研究

通过对原进口高压气瓶安全阀的解读研究,建立了阀芯的受力模型;通过理论计算、分析和一系列试验,找到了提高气瓶安全阀回座压力的有效途径,实现了高压气瓶安全阀的国产化。     

大型支承辊热处理过程的数值模拟

为了实现大型支承辊热处理的虚拟生产，运用非线性有限无法对大型支承辊在不同介质中淬火的温度场、组织场和应力／应为进行了计算机模拟。结果表明：淬火时间为55min，淬火介质为油或UNCON（25％）时，支承辊不能得到马氏体而硬度降低；以UNCON（15％）或水为淬火介质时，可以得到大量的马氏体，支承辊硬度和淬硬层深也符合要求，但残余应力较大。对以UNCON（15％）或水为淬火介质进一步优化，得出大型支承辊的热处理合适工艺为：从加热炉中出炉后，空冷5－10min，然后淬火15min，再转入300℃的炉中保温30h。     

汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟

汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。     

基于Deform的钛合金棒材辊锻成形数值模拟

利用Deform－3D有限元软件建立钛合金棒材辊锻成形过程的三维仿真模型,揭示钛合金棒坯的变形规律,研究了辊锻三维变形过程中材料的流动速度场、应力应变场的特征及其动态演化过程,为进一步研究辊锻成形提供数值分析依据。     

复杂断面型钢辊弯成形数值模拟

以结构分析有限条法为基础,引用固体力学有限形变理论的更新拉格朗日法（Updated-Lagrange法）,建立了弹塑性大变形样条有限条模型,并将其用于模拟一种复杂断面型钢多道次辊弯成形全过程。分析了带材的变形特点,获得了带材变形空间曲面形状,以及纵向薄膜应变和应力分布。算例表明,变形带材的角部和边缘部位是变形剧烈区域,带材上靠近轧辊前部位出现纵向拉应变峰值。沿变形带材宽度方向,离带材中心线越远变形越剧烈。     

板料辊弯成形数值模拟中纵向弯曲的影响因素

分析辊弯成形与普通弯曲成形的区别,研究诸因素对第一道次纵向弯曲的影响及机架间距对纵向弯曲的影响;利用Marc软件对其成形过程进行数值模拟,获得关于辊弯成形过程的各种信息,据此对轧辊设计及工艺方案的优化提供指导。     

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。     

高压储氢气瓶组合阀的研制

高压储氢气瓶组合阀是氢燃料电池汽车供氢系统的一个关键部件,介绍了组合阀在供氢系统中的作用,阐述了组合阀的结构特点和工作原理,通过试制验证了该阀性能的可靠性。     

全液压十一辊矫直机矫直力的计算

从研究矫直原理入手,根据弹塑性弯曲理论,利用曲率积分理论,得出了矫直力的计算方法。     

基于数值模拟技术的吸塑模成型工艺优化

介绍了吸塑成型工艺过程,对吸塑成型的关键技术进行了阐述,包括运动函数的建立和成型时间的预测。基于Polyflow软件平台,以冰箱门体内胆吸塑模为例,通过对吸塑模成型过程的分析,对吸塑成型工艺过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明:在整个真空吸塑成型过程中,吹泡时间的长短是控制制件成型质量的关键。吹泡时间过短会导致制件厚度局部变薄不均匀;而吹泡时间过长,则会出现局部折皱和折叠。结合数值模拟技术和运动函数,实现了吸塑成型工艺参数的优化。     

基于生死单元法的双辊铸轧过程热-力耦合数值模拟

以二辊160mm×150mm立式铝带实验铸轧机为对象,基于MSC.Marc商用有限元软件及其二次开发接口,引入纯铝固-液两相材料本构模型和界面压力热阻数学模型,建立了双辊铸轧过程热-力耦合非线性有限元模型。采用生死单元法模拟铝液的连续浇入,解决了辊套和铸轧区铝带材间的连续耦合传热问题。通过数值模拟,给出了铸轧速度、浇铸温度、熔池高度等因素对KISS点位置和辊面温度时间历程的影响规律,并对典型工况温度模拟结果进行了实验验证。