用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明,反应油气和催化剂的分离效率得到提高,解决了油浆固含量较高的难题,油浆固含量降到2g/L;提高了汽提效果,待生剂上焦炭的氢碳比降到6．0％;减少了二次反应,产品分布得到改善,焦炭产率降低1．44个百分点,轻油收率提高0．31个百分点,柴汽比提高到0．82;装置处理量提高了48t/h。     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

重油催化裂化装置提升管反应系统的技术改造

中原油田石油化工总厂500kt/a重油催化裂化装置提升管采用石油大学开发的高效雾化喷嘴,并对旋风分离器进行了改造。对各产品产率沿提升管高度的分布情况进行了模拟计算,确定了终止剂最佳位置。终止剂为水或粗汽油,其注入量分别为原料的3％－6％及5％－10％。采用了这些措施后轻油收率和总液体收率分别提高4．53和3．95个百分点,增加了经济效益。     

催化裂化装置反再系统的改造

天津炼油厂采用ＵＯＰ最新专利ＶＤＳ（Ｖｏｒｔｅｘ Ｄｉｓｅｎｇａｇｅｒ Ｓｙｓｔｅｍ）对催化裂化装置反应再生系统进行了改造，解决了装置目前存在的生产和安全问题，取得了满意的效果。     

催化裂化装置以提高掺渣率为目标的技术改造

介绍了燕山石油化工公司II套催化裂化装置以提高掺渣率为目标进行的技术改造。改造采用了富氧再生工艺、重新设计的提升管、石油大学开发的全封闭旋流式快速分离系统、多段高效汽提、DVR 1渣油裂化催化剂 ,并配合一些防止沉降器和分馏塔结焦的措施 ,如高效进料雾化喷嘴、提升管下游注急冷油和急冷水等。改造后掺渣率达 75%以上。对掺渣率分别为 65% ,75%和 85%的三种情况进行了标定 ,汽油的辛烷值略有提高 ,转化率和轻质油收率分别达到 66.8%和 69.5%以上。     

蜡油催化裂化装置技术改造

为适应原料多变和重油深度加工的需要,茂名石化公司炼油厂将0.6Mt/a同高并列式催化裂化装置改造为提升管催化裂化装置.改造后装置处理量可达0.9Mt/a,并可掺炼10w%～20w%焦化蜡油,技术指标先进,经济效益显著.     

新型预提升器在催化裂化装置的工业应用

新型预提升器通过改变提升段结构,合理分布流化蒸汽,优化催化剂运动轨迹,解决了原直管式分布器和分布环式分布器提升管截面气,固分布不均匀问题,并在锦西炼油化工总厂800kt/a催化裂化装置上应用成功,应用结果表明,采用新型预提升器,提高了剂油接触效率,优化了产品分布,轻油收率提高了0．6个百分点,改善了系统设备结焦状况,减少了系统压力波动,提高了剂油比和装置作弹性,经济效益显著。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

中国首套流化催化裂化装置投产30年回顾

介绍了我国首套流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产30年来不断进行技术改造取得的技术进步.先后对再生器分布板、溢流管、床层旋风分离器、滑阀、提升管反应器、分馏塔、冷换系统、吸收稳定系统和主风机等工艺设备进行了诸多改造与革新,装置处理能力提高50％,经济效益显著,开发了国内第一套再生烟气能量回收系统,在节能、降耗方面取得了较大进步。并对我国催化裂化技术的发展做出了贡献。     

改变再生方式提高催化裂化装置处理量

中国石化股份公司洛阳分公司的同轴式重油催化裂化装置因设备利旧而达不到1.40Mt/a的设计处理量。把再生方式由完全再生改为常规再生后,装置处理能力由1.38Mt/a提高到1.49Mt/a。     

催化裂化装置反应再生系统动态过程模型的建立与仿真

建立了适合提升管式催化裂化装置（FCCU）反应再生系统的动态过程模型，数字仿真结果表明，所建模型正确地反映了系统的动态特性。对此模型进行了合理的简化，得到了易于应用的简化模型。简化模型较好地保留了工作点附近的系统特性。应用实例表明，简化模型可以用于过程控制系统的仿真研究。     

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

UOP公司循环床再生技术在装置改造中的应用

介绍了天津石油化工公司炼油厂采用UOP公司循环床高效再生技术对催化裂化装置再生系统进行改造的情况,阐述了该技术的特点.从改造前后工艺参数的对比和对循环床流化类型的分析来看,该技术的应用对提高烧焦强度和烧焦能力,改善再生效果,降低能耗,增加劣质原料掺炼率以及提高处理量等,具有一定的优越性.     

R2R工艺的特点

介绍了法国TOTAL公司和IFP联合开发的R2R重油催化裂化工艺的特点及应用情况。     

催化裂化新型反应器的冷模探索研究

提出了一种由提升管加流化床层以及旋风分离器组成的催化裂化新型反应器结构，在大型冷模装置上考察了床层料位、床层线速、快分结构对装置催化剂回收的影响，给出了装置的适宜操作条件，并对反应器催化剂稀相密度进行了关联计算。装置运行结果表明，在料位上限平稳运行时，旋风分离器入口催化剂的密度在0．62～3．75kg／m^3，说明催化剂回收效果较好。     

外溢流管衬里的改进与维修

对几种用于重油催化裂化装置外溢流管衬里的隔热材料和耐磨材料进行了性能比较。对其锚固结构进行了改进。生产实践证明衬里材料的准确选用 ,锚固结构的改进 ,施工质量的提高 ,以及严格的烘烤 ,是提高衬里强度 ,延长衬里使用周期的关键。