合金元素收得率多重回归分析的建模

炼钢及各种钢水精炼过程中,往往需要加入各种辅助原料及铁合金进行钢水温度和成分调整。为提高合金元素收得率估计的准确度和合金元素添加量计算的准确度,本文讨论了借助计算机用多重回归分析的统计方法,按钢种组或按合金元素进行收得率估计的建模方法。     

硅锰合金在转炉炼钢中的应用

介绍了江苏沙钢集团有限公司转炉炼钢应用硅锰合金的工艺装备与加入工艺,提出了应用硅锰合金的依据和方案。试验表明,应用相对密度与钢水相近的锰硅合金取代高碳锰铁和部分硅铁,有利于添加到钢包中的铁合金颗粒进入钢液并延长铁合金与钢液的作用时间,显著提高了硅和锰的收得率。     

钢包罩式精炼法处理汽车用钢工艺实践

通过负钢包罩式精炼处理Ｔ５２ＬＹ汽车用钢工艺试验，分析了该工艺对Ｔ５２ＬＹ钢的合金收得率，钢水成分，温度，钢中夹杂物的影响，肯定了该工艺提高合金收得率和稳定钢水成份的优点。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

影响ANS-OB精炼合金收得率的因素及对策

结合ANS-OB钢包精炼技术工艺原理。论述了影响合金收得率因素。在此基础上优化钢水处理操作，以此提高合金收得率，减少合金用量，降低钢水处理工序成本。     

大包余渣利用技术可行性分析

通过对LF精炼渣成分进行取样分析得出,LF精炼后的炉渣仍具有一定的硫容量,有再利用的价值,此外钢水浇注后,钢包内产生的浇余是无法避免的,浇余量一般占到整炉钢水的0.6%～1.0%,大量的热态渣掺杂着浇余钢水不但排放困难,而且降低了金属收得率,严重影响着企业效益。利用大包浇余渣循环技术,将大包浇余渣倒入LF精炼前钢包中进行循环利用,既利用了钢渣的剩余硫容量,减少了炉料加入量,又提高了金属收得率。     

45 t AOD精炼304不锈钢的造渣工艺实践

为降低AOD精炼的渣料和还原剂硅铁用量,对高铬钢液脱碳及还原过程渣碱度控制进行热力学分析,并进行45 t AOD冶炼304不锈钢造渣工艺试验。试生产结果表明,降低AOD精炼304不锈钢脱碳期炉渣碱度可减少钢水铬的氧化,同时有效减少AOD精炼渣料和还原剂消耗;AOD精炼过程石灰加入量平均从104.2 kg/t降至84.2~93.1 kg/t时,脱碳期炉渣碱度由平均13.44降低到10.64,AOD冶炼过程石灰、萤石、硅铁单耗分别平均降低14.7、5.4、4.4 kg/t,钢中Cr收得率、Ni收得率和硫含量分别为99.0%、98.3%和0.0025%。     

转炉流程生产高合金工具钢X32-RX技术开发及应用

通过优化“转炉+连铸”的工艺路线,代替“电炉+模铸”生产方式,进行了高合金工具钢X32-RX的生产探索。结果表明,Mo、Ni合金应在转炉吹炼前加入,其余合金均在转炉出钢及精炼过程分批加入;钒铁在转炉中加入的收得率比在炉后及精炼中加入的低2.9%;铁水预处理要把硫含量控制在0.002%以下,转炉出钢磷含量应控制在0.01%以下。     

SWRH82B冶炼过程中钢水碳含量对硅锰收得率影响分析

在生产SWRH82B过程中，电炉出钢后依次加入碳粉和硅锰合金，通过对实际生产过程中不同碳含量炉次中硅锰合金收得率进行分析，得出LF进站钢水中碳含量对后续硅锰合金收得率具有较大影响。钢液碳含量0.2%～0.7%不同炉次下，合金中Mn收得率从78%～87%波动，合金中硅收得率从65%～85%波动。结合冶金热力学基础理论，在不同碳含量条件下对合金在渣铁间的平衡进行分析，钢液碳含量升高可明显降低合金在渣铁间的分配比，这表明在电炉出钢过程中需要提高并精准控制碳粉的加入量，稳定钢包中钢液碳含量，可降低硅锰合金的消耗。     

钢包精炼工艺对钒氮合金收得率的影响

研究了钢包精炼条件下各种工艺参数对VN合金N、V收得率的影响。结果表明:温度、钢水成分、覆盖剂渣量对VN合金收得率基本没有影响;氧势是关键因素,并得到了N的收得率与氧势的回归关系式。覆盖剂中添加Al2O3、CaF2虽然不影响V、N的最终收得率,但却大大延缓了VN合金进入钢水中的速度。正常条件下,V的收得率稳定保持在95%以上。但当氧势较高时(>100×10-6),钢水中的V会逐渐被氧化。     

希土金属对钢材质量的影响

在稀土合金对坯材质量影响的研究中,从钢水包连续浇注各种碳素合金钢(15、45、y8及9Xφ)时,向钢水内加入稀土合金。所用的铈铁合金、硅混合稀土金属的合金及硅镧合金的量为0.02—0.10%,并且稀土回收率达70国—90%。稀土合金的作用为:可减小偏析及轴向气孔率、使定向结晶带变狭窄、使等轴品带变宽、并且使树枝状晶体的厚度从1.5减小到0.5毫     

LF炉热态钢渣的循环利用技术

LF炉精炼后的钢渣仍含有一定量的硫,有再利用的价值;钢水浇铸后,减少钢包内的浇余可以提高金属收得率。通过对LF炉热态钢渣渣系及硫容量的分析,以Q345B钢为例,分别计算了钢渣循环利用三次时热态钢渣中硫容量和曼内斯曼指数的变化、热态钢渣循环利用对钢水脱硫和钢水升温等的影响。钢渣循环利用后,每炉钢可节约供电时间4～5 min,减少钢水浇余0.5～0.8 t,提高了金属收得率。     

高温电热合金铁铬铝冶金工艺研究

针对铁铬铝电热合金的钢种特点,开发了精炼过程硅含量控制、VOD真空精炼铝合金化、连铸工艺及保护渣等关键技术.通过实践表明:可将铁铬铝合金中硅质量分数控制在0.15％ 以下,VOD真空条件下完成铝质量分数5％ ～6％ 的合金化,VOD精炼时间控制在60～70 min,铝收得率提高至94.5％.通过钢包稀土合金化,稀土合金...     

钢包喂丝技术生产20CrMnTi在贵阳钢厂的运用

长期以来,炼钢生产中易氧化元素合金化和终脱氧插铝都是采用炉内加入(或插入)和钢包中加入的方法。铁合金都要通过钢渣才能进入钢液中,所以合金元素收得率低且不稳定。结合贵阳钢厂现行装备和工艺现状。     

钢的几种合金化工艺探讨

钢的合金化与使用铁合金密切相关,为求低消耗,高效率,炼钢生产者对使用的铁合金所具有的特性和应有的要求需有所理解。本文对合金的选择加入方法、直接合金化及合金比重、熔解过程及热效应试作较全方面的阐明。根据对合金化过程中加入工艺的分析后,可断言钢包喷粉及钢包喂丝技术最有发展前途。因为它们具有操作方便,合金收得率高,能准确地在狭窄限度内控制钢液成分等优点,可满足用常规方法难以实现的冶炼要求。此外,还就氧化物材料对钢的直接合金化作概略介绍,并指出从降低成本、节能的角度考虑亦有应用推广的价值。     

钢包精炼过程中钢水成分微调及温度预报

开发了钢包精炼（ＬＦ）过程钢水成分微调模型并应用于现场。计算了不同合金加入钢包后引起钢水温度的变化,为ＬＦ钢水温度的精确控制提供了依据。     

90 t钢包炉底吹氩工艺优化的水模拟试验研究

采用1:2.5几何相似比的水模型,试验研究了钢厂90 t钢包炉(LF)透气砖位置、数量和底吹供气量对钢包内流体混匀时间的影响。结果表明,优化后的钢包透气砖位于高位料仓下料位置的下方,渣料和合金能够直接加在裸露区,熔化速度快,合金收得率高;底吹气体流量23.89 L/min时钢包流体混匀时间最短,有利于钢水深脱硫。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

氮化合金增氮分析

氮对微合金化钢中的碳氮化物的析出起重要作用。使用不同的含氮合金和不同加入量,钢水氮含量波动大,氮收得率不稳定,对稳定HRB400E、HRB500E性能有一定的影响。研究影响含氮合金氮收得率因素,不同类型含氮合金氮的收得率分析。研究得出钒和氮的配比为3. 65∶1时,VN析出量最大,HRB400E钢水中氮含量在85×10-6为最佳,继续提高钢中氮含量,钢筋的屈服强度升高不明显。HRB400E钢水中氮达到100×10-6左右,再增加含氮合金加入量,钢水氮含量增加幅度不大,氮的收得率会出现下降的趋势。规范合金加入方法,可有效提高含氮合金氮的收得率。     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。