陕钢集团汉钢公司提高混匀矿质量实践

陕钢集团汉钢公司综合原料场投运初期,因工艺、设备和操作等各方面原因,混匀矿稳定率仅为55%,影响了后续生产的稳定。为了改变这一局面,公司采取了优化一次料场矿粉分类和堆取料作业方式;调整混匀配料参数,提高混匀矿堆料层数;制定相应的作业标准,推行标准化作业等一系列措施,使混匀矿稳定率达到95%以上,为炼铁生产稳定顺行和指标提升奠定了原料基础。     

混匀质量数据管理系统的开发

混匀质量管理系统是根据钢铁厂混匀矿的日常生产实践、适应现代化企业生产管理需要而研制开发的软件系统。该系统运用数据库原理，实现了对混匀矿生产数据快速的录入、统计分析、输出和共享。为混匀料场的日常生产计划和管理提供了科学的依据。     

南钢新混匀作业区混匀料不合格率的研究

在大量的混匀科生产数据的基础上,利用概率统计的方法,对南钢原料厂新混匀作业区混匀料不合格率进行了深入的探讨.通过对现场数据的多角度、全方位的剖析,找出了影响南钢新混匀作业区混匀料合格率的主要因素,并对其影响进行了研究分析,为今后的混匀料生产管理工作提供了科学的参考依据.     

首钢京唐等SiO_2等TFe混匀配料技术研究

入炉原料质量稳定是高炉冶炼指标改善的基础,烧结原料混匀有利于改善烧结矿质量。通过对大型料场稳定混匀矿质量技术研究,结合京唐混匀矿原料及料场设备实际情况,将现场工艺限制条件转化为计算机语言,建立数学模型,引进智能算法对模型求解。将混匀矿"等SiO_2"堆积提升为"等SiO_2等TFe"堆积,建立了混匀矿智能优化配料系统,提高了混匀矿指标,烧结矿的质量和稳定性明显改善。     

莱钢2×265m~2烧结混匀料高效生产实践

莱钢2×265m~2烧结混匀料生产通过对原料系统存取供优化、先进配料堆料工艺技术的应用、混匀料化学成分预测系统的应用,使265原料线混匀料日生产能力由15000t提高到了17000t,混匀料配料能力提高了13%,混匀料TFe±0.5、SiO_2±0.3合格率均稳定在85%以上,实现了混匀料高效生产的目标。     

265m~2烧结混匀料系统综合能力提升实践

介绍了型钢炼铁厂通过对烧结混匀料系统基础设备改造、生产工艺优化、环保能力提升、降低能源消耗等方面的技术进步,不断提升烧结混匀料系统综合能力,最终实现混匀料高产、优质、低耗、环保的生产。     

借鉴六西格玛管理 提升混匀料产质量

借鉴六西格玛精确数字管理的原则，抓住关键制约因素，改善雨季混匀料生产的被动局面，提升混匀料产、质量。     

混匀矿粉采样技术的改进与应用

通过对混匀矿粉采样技术的改进，解决了以往混匀矿粉采样缺乏代表性的难题，实现了混匀矿粉按预算成份组织生产的目的，为其他散状物料的采样提供了一定的经验．     

包钢稀土钢炼铁厂混匀堆料作业方式的研究

文章以影响混匀矿混匀效率的因素出发,对单种矿的粒度组成和化学成分、混匀矿的堆料层数优化、BLOCK堆料模式、分阶段变流量以及堆料机的行走速度控制等方面进行了系统研究。在实用性、经济性、可操作性等方面加以论述,提出了适合不同单种铁料的堆料作业方式,为进一步改善混匀矿成分稳定率,降低成分偏析引起的烧结矿成分波动提供了现场生产数据。     

原料场散料混匀工艺研究

针对安钢原料品种多、SiO2波动大,研究出用一、二次料场混匀堆料工艺以稳定SiO2的方法,为烧结生产提供成分稳定的烧结混匀料。     

马钢原料场提高混匀矿质量的措施

马钢２５００ｍ＾３高炉原料混匀系统于１９９４年１月投产，通过加强一次料场管理，混匀作业管理，强化质量管理等措施，混匀矿质量得到改善，为烧结生产提供了成分稳定的原料。     

济钢原料厂提高混匀料质量的实践

济钢原料厂通过开发应用先进的原料混匀技术并实施一系列改造,如一次料场原料按成分有序堆放、建立厂内化验室、实施4BLOCK堆料工艺等,大大提高了混匀料的质量,为烧结提质、增产、增效提供了可靠的保障,同时也提升了自身的装备水平,提高了劳动生产率。     

混匀矿堆积

混匀矿就是将所有含铁原料按照一定的比例进行混匀堆积而成的混合料。每一大堆混匀矿约235000吨,可供烧结连续生产10天。宝钢目前因地基强度低,大堆堆积量约126800吨。由于混匀矿成分稳定、粒度均匀,所以稳定了烧结生产,为高炉生产创造了有利条件。     

提高混匀矿质量实践

针对邯钢原料来源比较杂、矿点多、含铁原料品质参差不齐、SiO2含量和TFe波动大,且粉矿粒度不均一的问题。通过细化配料管理,推行TFe、SiO2推移图以及采用分阶段变流量堆料工艺,降低了二次料场堆料粒度偏析、原料湿度不同对混匀矿质量的影响,提高了配料精度和原料混匀效果,为烧结生产提供了成分稳定的烧结混匀料。     

莱钢QLH800.30混匀取料机能力提升改造

型钢炼铁厂老系统混匀料场投产以来,由于混匀取料机设计安装等原因,运行并不稳定,不能满足生产需要,整车震动大,设备事故多,虽经过局部改进依然严重制约着烧结矿的产、质量。针对上述存在的问题,对混匀料场三台取料机先后进行能力提升改造,设备故障率极大消除,获得了良好的效果,保证了烧结机的高效运行。     

210 t转炉底吹供气参数优化模拟研究

为优化某厂210 t转炉底吹供气效果,利用气-液两相流相互作用数值模拟方法,研究了底吹元件数量、布置方式和供气强度变化对熔池搅拌效果的影响。通过对8支、10支、12支底吹元件数量下的作用效果分析,得出12支底吹元件布置在0.63D(D为熔池直径)的同心圆上时,熔池内钢液流动相对较稳定,"死区"比例最低,混匀时间最短。随着底吹强度增大,"死区"面积减少,混匀时间缩短,气流对炉底的侵蚀作用加剧。底吹强度为0.05 m~3/(min·t)时,"死区"比例为23.9%,底吹强度为0.10 m~3/(min·t)时,"死区"面积大幅降低,进一步提高至0.20 m~3/(min·t)时,"死区"比例降低至4.6%;当底吹强度增加至0.15 m~3/(min·t)时,熔池混匀时间大幅降低至30 s,继续提高底吹强度,混匀时间降幅不大,将底吹强度控制在0.10～0.15 m~3/(min·t)之间比较合理。     

邯钢260t转炉吹炼工艺的水力学模拟及应用

以邯钢260 t顶底复吹转炉、氧枪工艺参数为基础,通过1:9几何相似比水力学模型试验,研究了不同枪位、顶吹、底吹气体流量及炉料结构对转炉熔池混匀时间的影响规律。结果表明:低枪位、大流量有利于缩短混匀时间,当底吹为零时混匀时间在同等条件下延长30%以上;废钢会延长混匀时间,且随着废钢量的增加,混匀时间增加。将模拟结果应用于转炉生产实践后,转炉平均吹炼时间由950 s缩短至900 s,终点碳氧积平均由0. 002 7降至0. 002 2以下,渣中TFe含量由23. 5%降至17. 3%,经济效益显著。     

立式强力混合机混合过程仿真及工业实验研究

针对散状粉料有高效混匀作用的立式强力混合机,采用Fluent建立了立式强力混合机的仿真模型,仿真结果指出立式强力混合机的混匀机理是搅拌桨强迫扰动下对流、剪切和扩散三种混合方式共同作用实现高效混匀的过程,在此基础上进一步分析了影响混合机混匀效果的因素及其影响规律,为实际生产提供了理论指导。同时在冷钢球团厂开展了立式强力混合机工业实验研究,获得了与仿真结果基本相吻合的结论,证明了仿真模型的准确性。     

机械化混匀料场的优化设计

在马钢股份有限公司第二烧结厂混匀料场的设计中，通过分析计算及结合其它专业知识进行系统考虑优化设计，大胆地突破传统的工艺布置模式。既充分满足了混匀料场的各项功能，又大量的节约了投资。这些优化的因素，可以为提高机械化混匀料场设计的合理性、经济性提供有价值的参考。     

炼铁物料混匀技术研究进展

使用混匀原料有利于稳定高炉生产,能够获得高产、优质、低耗的技术经济指标,提高原料混匀效果已逐渐成为原料处理工艺的核心环节。从矿石成分对混匀效果的影响、一次料场作业、堆积层数的合理性、检测手段、品种代替、堆取料作业等工艺方面,结合先进的堆取料设备,细致地总结和探讨了国内外的研究进展,并对宝钢矿石混匀工艺作了针对性的点评和展望。